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Steyr 6x6, ziviler geländegängiger Berge-und Abschlepptruck, 1:14,5
- Ersteller Bastl
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Danke Dir Moritz 
@Michael,
weil er z. B. das Komponentenfahrerhaus bekommt, das bei Steyr gefertigt wird. Ebenso die speziellen etwas abgeänderten Auspufftöpfe des F2000.
Fahrerhaus und Auspufftöpfe werden den Steyr- Schriftzug erhalten.
Vorbild für die Gestaltung ist neben den beiden in #21 angegebenen BKS der Panzertransporter von Steyr/Elbo wie er an die griechischen Streitkräfte geliefert wurde. Von MAN gibt's den fast baugleich als X73.
Es wird allerdings eine zivile Version.
Und es sollte einfach mal kein reinrassiger MAN werden
Ein Auspuff ist fast fertig, sobald beide fertig sind, stelle ich wieder mal ein paar Bilder ein.
@Michael,
weil er z. B. das Komponentenfahrerhaus bekommt, das bei Steyr gefertigt wird. Ebenso die speziellen etwas abgeänderten Auspufftöpfe des F2000.
Fahrerhaus und Auspufftöpfe werden den Steyr- Schriftzug erhalten.
Vorbild für die Gestaltung ist neben den beiden in #21 angegebenen BKS der Panzertransporter von Steyr/Elbo wie er an die griechischen Streitkräfte geliefert wurde. Von MAN gibt's den fast baugleich als X73.
Es wird allerdings eine zivile Version.
Und es sollte einfach mal kein reinrassiger MAN werden
Ein Auspuff ist fast fertig, sobald beide fertig sind, stelle ich wieder mal ein paar Bilder ein.
Actros-Moe
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tcb-mika
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Hallo Rainer,
wenn Du mit Komponentenfahrerhaus die X Varianten des KAT meinst dann wird das Fahrerhaus in den Steyr Werken, allerdings als MAN, hergestellt. Die österr. Ausführung als sLKW, die es früher gab, da wurde dann das Fahrerhaus in den ÖAF Werken in Wien-Floridsdorf hergestellt.
PS: schönes Modell
wenn Du mit Komponentenfahrerhaus die X Varianten des KAT meinst dann wird das Fahrerhaus in den Steyr Werken, allerdings als MAN, hergestellt. Die österr. Ausführung als sLKW, die es früher gab, da wurde dann das Fahrerhaus in den ÖAF Werken in Wien-Floridsdorf hergestellt.
PS: schönes Modell
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Modellbau-Fan
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Hallo Rainer !
Ein tolles Gefährt, das Du da aufbaust.
Freue mich schon auf die weitere Entwicklung und die nächsten Bilder.
Gruß
Roland
Ein tolles Gefährt, das Du da aufbaust.
Freue mich schon auf die weitere Entwicklung und die nächsten Bilder.
Gruß
Roland
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Danke Dir Roland
Der Bergetruck ist eine meiner Nebenbaustellen, deshalb geht es nur sehr langsam voran. Und für ein Update lasse ich immer einiges zusammenkommen.
Ich hänge seit längerem am Bau der Stoßstange. Ich säge, feile und bohre sie aus Vollalu heraus damit sie richtig stabil wird, eine Sauarbeit. Sobald das Teil am Rahmen hängt gibt’s hier ein Update. Bis dahin sind Front, Kotflügel mit Auftritten und Dach, die ebenfalls in arbeit sind, auch rohbaufertig.
Der Bergetruck ist eine meiner Nebenbaustellen, deshalb geht es nur sehr langsam voran. Und für ein Update lasse ich immer einiges zusammenkommen.
Ich hänge seit längerem am Bau der Stoßstange. Ich säge, feile und bohre sie aus Vollalu heraus damit sie richtig stabil wird, eine Sauarbeit. Sobald das Teil am Rahmen hängt gibt’s hier ein Update. Bis dahin sind Front, Kotflügel mit Auftritten und Dach, die ebenfalls in arbeit sind, auch rohbaufertig.
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Stoßstange Teil 1, Fahrerhaus Teil 2
Hallo Miteinander,
nach langer Zeit gibt’s wieder mal ein Update von meiner Nebenbaustelle.
Ursprünglich wollte ich die Stoßstange aus Vollmessing bauen. Das wäre mir dann aber doch zu schwer geworden. Also sägte, bohrte und feilte ich sie aus einer 10mm dicken Alu-Platte heraus.
Dabei habe ich auch mit Fräsern in der Ständerbohrmaschine gearbeitet. Die Ecken der Vertiefungen wurden mit Tiefenanschlag vorgebohrt und dann mit dem Fräser quasi fein gebohrt und das Material zwischen den Vier bzw. zwei Bohrungen in den Ecken der Vertiefungen Stück für Stück weggebohrt/gefräst. Den Schraubstock habe ich dabei mit Schrauben fixieren müssen weil ich mit dem Fräser im Bohrfutter nicht in der Lage war, den Schraubstock wirklich fest zu halten, es rüttelte sonst heftig, entsprechend sah die Bohrstelle dann aus. Die Feinarbeit erfolgte dann mit dem Proxxon- Feinbohrschleifer. Ihm hat die Aktion letztendlich das Leben gekostet. Ich habe ihm wahrscheinlich zu wenig Abkühlzeit gegönnt.
Der 10mm dicke Rohling.
Nach ewigem bohren, fräsen, sägen, feilen war der endlich der Rohbau fertig. Ich habe bewusst die Öffnungen in der Stoßstange nicht durchgebohrt. Sie soll so robust wie möglich werden.
Die Stoßstange von hinten. In die Vertiefungen links und rechts außen werden die Scharniere für die klappbaren Auftritte geschraubt. In den acht vertieften Bohrungen verschwinden später die Muttern der Halter der beiden Scheinwerferschutzgitter.
Zwischendurch entstanden Anbauteile für die Stoßstange.
Lampenschutzgitter, Rahmen zurechtgebogen.
Rahmen zusammengelötet, Einschnitte geflext.
Für den sauberen parallelen Verlauf des Gitters in einer einfachen Helling festgehalten.
Fast fertig. Die Stäbe müssen noch geringfügig ausgerichtet werden und alles wird noch sauberer verputzt.
Aus 2mm Messingvierkant entstanden die 8 Halter für die Schutzgitter. Rundungen feilen, Bohren und Messingrohr einlöten. Durch das Messingrohr können die Halter mit M0,8- Schrauben verschraubt werden. Dabei gibt das Messingrohr, das einige mm in die Stoßstange eintaucht, den Haltern die nötige Stabilität bei Stößen ans Schutzgitter. Die Halter direkt mit M0,8- Schrauben in der Stoßstange zu verschrauben erschien mir im Crash-Fall zu instabil.
Die Berge/Abschleppösen
Ich habe sie aus 5 x 10mm- Messingprofil gefeilt. Im Bereich wo sie in die Stoßstange eintauchen ließ ich sie auf 5mm Stärke wegen der eingeklebten 3mm-Gewindestangen. Alles was heraus schaut wurde auf ca. 3,5mm herunter gefeilt. Die Gewindestangen sind nicht nur zum Verschrauben der Bergeösen an der Stoßstange sondern sie dienen auch zur Verschraubung der Stoßstange am Rahmen.
Die grob zurecht gesägten und gefeilten Rohlinge.
Fertig. Aber ich sehe gerade auf dem Bild, am linken muss ich die große Rundung nachfeilen, die passt noch nicht richtig.
Es geht gleich weiter...
Hallo Miteinander,
nach langer Zeit gibt’s wieder mal ein Update von meiner Nebenbaustelle.
Ursprünglich wollte ich die Stoßstange aus Vollmessing bauen. Das wäre mir dann aber doch zu schwer geworden. Also sägte, bohrte und feilte ich sie aus einer 10mm dicken Alu-Platte heraus.
Dabei habe ich auch mit Fräsern in der Ständerbohrmaschine gearbeitet. Die Ecken der Vertiefungen wurden mit Tiefenanschlag vorgebohrt und dann mit dem Fräser quasi fein gebohrt und das Material zwischen den Vier bzw. zwei Bohrungen in den Ecken der Vertiefungen Stück für Stück weggebohrt/gefräst. Den Schraubstock habe ich dabei mit Schrauben fixieren müssen weil ich mit dem Fräser im Bohrfutter nicht in der Lage war, den Schraubstock wirklich fest zu halten, es rüttelte sonst heftig, entsprechend sah die Bohrstelle dann aus. Die Feinarbeit erfolgte dann mit dem Proxxon- Feinbohrschleifer. Ihm hat die Aktion letztendlich das Leben gekostet. Ich habe ihm wahrscheinlich zu wenig Abkühlzeit gegönnt.
Der 10mm dicke Rohling.
Nach ewigem bohren, fräsen, sägen, feilen war der endlich der Rohbau fertig. Ich habe bewusst die Öffnungen in der Stoßstange nicht durchgebohrt. Sie soll so robust wie möglich werden.
Die Stoßstange von hinten. In die Vertiefungen links und rechts außen werden die Scharniere für die klappbaren Auftritte geschraubt. In den acht vertieften Bohrungen verschwinden später die Muttern der Halter der beiden Scheinwerferschutzgitter.
Zwischendurch entstanden Anbauteile für die Stoßstange.
Lampenschutzgitter, Rahmen zurechtgebogen.
Rahmen zusammengelötet, Einschnitte geflext.
Für den sauberen parallelen Verlauf des Gitters in einer einfachen Helling festgehalten.
Fast fertig. Die Stäbe müssen noch geringfügig ausgerichtet werden und alles wird noch sauberer verputzt.
Aus 2mm Messingvierkant entstanden die 8 Halter für die Schutzgitter. Rundungen feilen, Bohren und Messingrohr einlöten. Durch das Messingrohr können die Halter mit M0,8- Schrauben verschraubt werden. Dabei gibt das Messingrohr, das einige mm in die Stoßstange eintaucht, den Haltern die nötige Stabilität bei Stößen ans Schutzgitter. Die Halter direkt mit M0,8- Schrauben in der Stoßstange zu verschrauben erschien mir im Crash-Fall zu instabil.
Die Berge/Abschleppösen
Ich habe sie aus 5 x 10mm- Messingprofil gefeilt. Im Bereich wo sie in die Stoßstange eintauchen ließ ich sie auf 5mm Stärke wegen der eingeklebten 3mm-Gewindestangen. Alles was heraus schaut wurde auf ca. 3,5mm herunter gefeilt. Die Gewindestangen sind nicht nur zum Verschrauben der Bergeösen an der Stoßstange sondern sie dienen auch zur Verschraubung der Stoßstange am Rahmen.
Die grob zurecht gesägten und gefeilten Rohlinge.
Fertig. Aber ich sehe gerade auf dem Bild, am linken muss ich die große Rundung nachfeilen, die passt noch nicht richtig.
Es geht gleich weiter...
Zuletzt bearbeitet:
bonsaj1983
Member
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Hallo Rainer
Gefällt mir sehr, was du da zauberst. Weiter so.
Hast du die PS Platten gefräst oder von Hand geschnitten?
Gefällt mir sehr, was du da zauberst. Weiter so.
Hast du die PS Platten gefräst oder von Hand geschnitten?
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...und weiter geht's.
Auch mit dem Fahrerhaus ist es etwas weiter gegangen.
Der Fahrerhausboden mit Kotflügelüberständen und der ersten Stufe des Dachaufbaus wurde verklebt.
Der Dachaufbau wurde verstärkt und dann das Dach herausgeschnitten. Ich will später den Aufbau öffnen können um in den Innenraum gelangen zu können. Zwar werden die Türen zum öffnen gebaut, aber der Zugang alleine ist mir zu eng. Auch zu erkennen: die Vorderwände der beiden Auftrittschächte sind bereits verklebt.
Die robusten Schächte der Auftritte. Sie sind tiefer gebaut, es kommt quasi als Blende in dünner Wandstärke die dann sichtbaren etwas verwinkelteren Rückwände davor.
Auch die Fahrerhausfront aus mehrlagigem PS ist im entstehen. Zu sehen sind im letzten Bild auch zwei schnelle „Biegeversuche“ für die Windleitbleche. Ich werde sie aber aus Messing bauen.
Letzter Stand:
Gestern habe ich die zweite schräge Stufe des Dachaufbaus zusammengeklebt. Dabei entstanden auch die Lamellen der Klimaanlage in Schichtbauweise. Das Fahrerhaus sitzt noch 5mm zu tief.
So, das war’s. Das nächste Update wird nicht nochmal solange auf sich warten lassen, weil ich mich zurzeit mehr mit meinen Nebenbaustellen beschäftige. Ich brauche einfach mal Abwechslung.
Auch mit dem Fahrerhaus ist es etwas weiter gegangen.
Der Fahrerhausboden mit Kotflügelüberständen und der ersten Stufe des Dachaufbaus wurde verklebt.
Der Dachaufbau wurde verstärkt und dann das Dach herausgeschnitten. Ich will später den Aufbau öffnen können um in den Innenraum gelangen zu können. Zwar werden die Türen zum öffnen gebaut, aber der Zugang alleine ist mir zu eng. Auch zu erkennen: die Vorderwände der beiden Auftrittschächte sind bereits verklebt.
Die robusten Schächte der Auftritte. Sie sind tiefer gebaut, es kommt quasi als Blende in dünner Wandstärke die dann sichtbaren etwas verwinkelteren Rückwände davor.
Auch die Fahrerhausfront aus mehrlagigem PS ist im entstehen. Zu sehen sind im letzten Bild auch zwei schnelle „Biegeversuche“ für die Windleitbleche. Ich werde sie aber aus Messing bauen.
Letzter Stand:
Gestern habe ich die zweite schräge Stufe des Dachaufbaus zusammengeklebt. Dabei entstanden auch die Lamellen der Klimaanlage in Schichtbauweise. Das Fahrerhaus sitzt noch 5mm zu tief.
So, das war’s. Das nächste Update wird nicht nochmal solange auf sich warten lassen, weil ich mich zurzeit mehr mit meinen Nebenbaustellen beschäftige. Ich brauche einfach mal Abwechslung.
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Danke Dir Marcel,
Ich habe keine Fräse. Bis ca. 2mm kommt das Cuttermesser zum Einsatz, darüber die Laubsäge
Fräser habe ich aber, wie ich oben schon geschrieben habe. Aber damit "bohre" ich saubere runde Löcher, vor allem wenn sie einen Durchmesser ab 4mm haben.
Ich habe keine Fräse. Bis ca. 2mm kommt das Cuttermesser zum Einsatz, darüber die Laubsäge
Fräser habe ich aber, wie ich oben schon geschrieben habe. Aber damit "bohre" ich saubere runde Löcher, vor allem wenn sie einen Durchmesser ab 4mm haben.
WerMie
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Jetzt freut er sich aber.........................es geht weiter! Schöner BerichtIst aber "nur" eine Nebenbaustelle, wird also noch ordentlich dauern bis der mal fertig wird. Zurzeit ist sogar Baupause und er steht beleidigt in der Ecke
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Danke Werner
Ja, er steht mit stolzgeschwellter Brust auf der Werkbank und grinst wie ein Honigkuchenpferd
Ja, er steht mit stolzgeschwellter Brust auf der Werkbank und grinst wie ein Honigkuchenpferd
Hallo Rainer,
ich verfolge schon die ganze Zeit deinen Baubericht und bin sprachlos was du da zauberst !!
Hut ab !
Werde den Baubericht gespannt weiter verfolgen.
Jetzt weiß ich auch wie ich das hinkriege mit den Stoßdämpferaufnahmen.
Ich hatte schon die ganze Zeit überlegt wie ich das bei meinem Projekt hinkriege.
Sag mal was hast denn für einen "Maschinenpark" ??
Könntest du mir mal bitte sagen was für eine Rahmenbreite du hast ??
Danke im voraus !
Gruß Björn
ich verfolge schon die ganze Zeit deinen Baubericht und bin sprachlos was du da zauberst !!
Hut ab !
Werde den Baubericht gespannt weiter verfolgen.
Jetzt weiß ich auch wie ich das hinkriege mit den Stoßdämpferaufnahmen.
Ich hatte schon die ganze Zeit überlegt wie ich das bei meinem Projekt hinkriege.
Sag mal was hast denn für einen "Maschinenpark" ??
Könntest du mir mal bitte sagen was für eine Rahmenbreite du hast ??
Danke im voraus !
Gruß Björn
quicksilver
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Saubere Arbeit die du hier machst...
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Vielen Dank euch Dreien
Winni, Du machst das schon und im Notfall kannst Du ja noch auf das MAN-Systemfahrerhaus umsteigen.
PS: Lass Dich nicht von den vielen geraden am Fahrerhaus täuschen. Du siehst jede kleinste Wölbung und Delle, vor allem bei 1mm PS und kleiner. Das habe ich mir bedeutend einfacher vorgestellt.
Björn,
mein Maschinenpark besteht im wesentlichen aus einer Ständerbohrmaschine, einer alten kleinen Drehbank und einem Handfeinbohrschleifer, alles von Proxxon. lst also eigentlich nichts besonderes.
Der Rahmen müste 60mm breit sein, ich messe aber sicherheitshalber nochmal nach. Der dürfte von Oßwald- Modellbau sein. Ich bin mir aber nicht sicher ob er den noch im Programm hat seit er bei Premacon dabei ist.
Deine PN beantworte ich sobald ich sie endlich aufbekomme. Habe jetzt eine halbe Stunde probiert und geb's jetzt erst mal auf- sorry.
Winni, Du machst das schon
und im Notfall kannst Du ja noch auf das MAN-Systemfahrerhaus umsteigen. PS: Lass Dich nicht von den vielen geraden am Fahrerhaus täuschen. Du siehst jede kleinste Wölbung und Delle, vor allem bei 1mm PS und kleiner. Das habe ich mir bedeutend einfacher vorgestellt.
Björn,
mein Maschinenpark besteht im wesentlichen aus einer Ständerbohrmaschine, einer alten kleinen Drehbank und einem Handfeinbohrschleifer, alles von Proxxon. lst also eigentlich nichts besonderes.
Der Rahmen müste 60mm breit sein, ich messe aber sicherheitshalber nochmal nach. Der dürfte von Oßwald- Modellbau sein. Ich bin mir aber nicht sicher ob er den noch im Programm hat seit er bei Premacon dabei ist.
Deine PN beantworte ich sobald ich sie endlich aufbekomme. Habe jetzt eine halbe Stunde probiert und geb's jetzt erst mal auf- sorry.
Hallo Rainer,
ja das Problem habe ich auch mit der PN !
Voll Nervig !
Ich habe deine PN über meinen E-Mail Account gelesen.
Danke für die Info .
60 mm ist ein bißchen breit für mein FH mal schaun ob ich da was tricksen kann.
Ja mit Oswald habe ich heute auch total erstaunt festgestellt das er jetzt bei Premacon ist, das wußte ich garnicht.
So so ganz einfachen Maschinenpar hast du.
Ja da bin ich dann immer wieder erstaunt was solche Leute wie du dann für Modelle zaubern.
Da kann ich dann nur den Hut vor ziehen.
Gruß Björn
ja das Problem habe ich auch mit der PN !
Voll Nervig !
Ich habe deine PN über meinen E-Mail Account gelesen.
Danke für die Info .
60 mm ist ein bißchen breit für mein FH mal schaun ob ich da was tricksen kann.
Ja mit Oswald habe ich heute auch total erstaunt festgestellt das er jetzt bei Premacon ist, das wußte ich garnicht.
So so ganz einfachen Maschinenpar hast du.
Ja da bin ich dann immer wieder erstaunt was solche Leute wie du dann für Modelle zaubern.
Da kann ich dann nur den Hut vor ziehen.
Gruß Björn
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Stoßstange Teil 2, Fahrerhaus Teil 3
Hallo Zusammen,
als nächstes baute ich mir die Stoßstangenhalterung aus massivem Alu. Die Halterung versteift gleichzeitig den Rahmen und dient als Auflage für das Fahrerhaus, das ich noch ca. 6mm höher setzen musste.
Die Einzelteile. Über die M3- Gewindestangen ist die Stoßstange am L- Profil verschraubt.
Eine Änderung musste noch sein. Ich hatte nicht bedacht, dass durch die hoch liegende Stoßstange die Kanten der massiven seitlichen Träger unter der Stoßstange hervorschauen. Also schrägte ich sie ab.
Am Rahmen montiert. Die massive Stoßstange mit entsprechend stabiler Halterung macht ihrem Namen alle Ehre.
Der Unterfahrschutz entsteht.
Eine Sauarbeit: 40 Löcher möglichst exakt bohren, dazwischen aussägen und zurecht feilen.
Da ich wieder mal Unterschiede zwischen dem X73 von MAN und dem Steyr fest stellte, gönnte ich mir die Freiheit und bog mir den Unterfahrschutz so, wie es sich am besten bewerkstelligen ließ. Im Original ist er auch mehrfach abgeknickt.
Bis auf spachteln fertig.
An Stoßstange und Rahmen verschraubt.
Gleich geht’s weiter…
Hallo Zusammen,
als nächstes baute ich mir die Stoßstangenhalterung aus massivem Alu. Die Halterung versteift gleichzeitig den Rahmen und dient als Auflage für das Fahrerhaus, das ich noch ca. 6mm höher setzen musste.
Die Einzelteile. Über die M3- Gewindestangen ist die Stoßstange am L- Profil verschraubt.
Eine Änderung musste noch sein. Ich hatte nicht bedacht, dass durch die hoch liegende Stoßstange die Kanten der massiven seitlichen Träger unter der Stoßstange hervorschauen. Also schrägte ich sie ab.
Am Rahmen montiert. Die massive Stoßstange mit entsprechend stabiler Halterung macht ihrem Namen alle Ehre.
Der Unterfahrschutz entsteht.
Eine Sauarbeit: 40 Löcher möglichst exakt bohren, dazwischen aussägen und zurecht feilen.
Da ich wieder mal Unterschiede zwischen dem X73 von MAN und dem Steyr fest stellte, gönnte ich mir die Freiheit und bog mir den Unterfahrschutz so, wie es sich am besten bewerkstelligen ließ. Im Original ist er auch mehrfach abgeknickt.
Bis auf spachteln fertig.
An Stoßstange und Rahmen verschraubt.
Gleich geht’s weiter…
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…und weiter geht’s
Weiter ging es mit dem Bau der klappbaren Auftritte zum Fahrerhaus. Ich bog Rundmessing zurecht, schlitzte die Enden und lötete Messingscharniere schräg ein. Schräg deshalb, weil die Stangen, an denen die Tritte befestigt sind, ein Stück nach außen müssen. Die Stoßstange ist etwas schmaler als die Breite über den Kotflügeln.
Die Rundmessingteile wurde im Bereich der Scharniere so zurecht gefeilt, das sie sich nur bis zu einem bestimmten Winkel nach unten bewegen können, dann stoßen sie an der Stoßstange an und halten die Tritte waagrecht.
Verlötet:
Die schmalen abgehängten Tritte entstanden aus Messing- U- Profil mit eingelöteten Aufnahmen für die Seilaufhängung. Die Zacken feilte ich vorsichtig mit der Mini- Dreikantfeile ein.
Das Lochblech der Auftritte schnitt ich aus Lautsprecherschutzgitter aus. Dann bog ich passende Rahmen aus schmalem Messing- Rechteckprofil zurecht und verlötete die Stöße. Außerdem lötete ich Bögen an die Enden der Rahmen.
Aus gutem Grund klebte ich die Tritte nun mit Loctite 480 auf das Rundmessing. Bei zu hartem Kontakt können sich die Tritte lösen bleiben aber in der Regel am gummierten Kleber hängen ohne gleich komplett abzureisen. Verlötete Tritte würden unweigerlich zerstört werden. Ich rede aus Erfahrung mit den Auftritten bei meiner TGA- Schwerlastzugmaschine. Da sind die Tritte inzwischen auch angeklebt und nicht mehr gelötet.
Bei Kontakt können die Auftritte hoch klappen.
Zum Schluss baute ich den Kupplungsbolzen und den klappbaren Frontauftritt an die Stoßstange bzw. den Unterfahrschutz. Auch die Scheinwerferschutzgitter montierte ich.
Der Auftritt lässt sich auch am Modell abklappen. Kleine Noppen halten ihn in der Endstellung. Hochgeklappt wird der Auftritt wie auch der Kupplungsbolzen von einem kleinen aber starken Neodyn- Magneten gehalten. Das Ende des Kupplungsbolzens aus Messing bekam deshalb extra ein kurzes Stück Rundstahl eingeklebt.
Und so sieht das jetzt aus.
Abgeklappt:
Gesamtansicht:
Gestern baute ich die Fahrerhausfront fertig und stellte die seitlichen Windabweiser und die Blinkergläser her. Letztere feilte ich aus 1:8- Blinkergläsern aus meinem Fundus.
Dann stellte ich das Fahrerhaus auf das Fahrgestell.
Die Dimension des Steyr kommt schon gut rüber. Ein gewaltiges Teil. Wenn das Fahrerhaus fertig ist, werde ich mal ein Familienfoto Schießen zusammen mit den beiden TGA XXL- und F8- Schwerlastzugmaschinen.
Bevor ich mit den festen Auftritten und dem Dach weiter mache geht’s nächste Woche erst mal in den wohlverdienten Urlaub.
Weiter ging es mit dem Bau der klappbaren Auftritte zum Fahrerhaus. Ich bog Rundmessing zurecht, schlitzte die Enden und lötete Messingscharniere schräg ein. Schräg deshalb, weil die Stangen, an denen die Tritte befestigt sind, ein Stück nach außen müssen. Die Stoßstange ist etwas schmaler als die Breite über den Kotflügeln.
Die Rundmessingteile wurde im Bereich der Scharniere so zurecht gefeilt, das sie sich nur bis zu einem bestimmten Winkel nach unten bewegen können, dann stoßen sie an der Stoßstange an und halten die Tritte waagrecht.
Verlötet:
Die schmalen abgehängten Tritte entstanden aus Messing- U- Profil mit eingelöteten Aufnahmen für die Seilaufhängung. Die Zacken feilte ich vorsichtig mit der Mini- Dreikantfeile ein.
Das Lochblech der Auftritte schnitt ich aus Lautsprecherschutzgitter aus. Dann bog ich passende Rahmen aus schmalem Messing- Rechteckprofil zurecht und verlötete die Stöße. Außerdem lötete ich Bögen an die Enden der Rahmen.
Aus gutem Grund klebte ich die Tritte nun mit Loctite 480 auf das Rundmessing. Bei zu hartem Kontakt können sich die Tritte lösen bleiben aber in der Regel am gummierten Kleber hängen ohne gleich komplett abzureisen. Verlötete Tritte würden unweigerlich zerstört werden. Ich rede aus Erfahrung mit den Auftritten bei meiner TGA- Schwerlastzugmaschine. Da sind die Tritte inzwischen auch angeklebt und nicht mehr gelötet.
Bei Kontakt können die Auftritte hoch klappen.
Zum Schluss baute ich den Kupplungsbolzen und den klappbaren Frontauftritt an die Stoßstange bzw. den Unterfahrschutz. Auch die Scheinwerferschutzgitter montierte ich.
Der Auftritt lässt sich auch am Modell abklappen. Kleine Noppen halten ihn in der Endstellung. Hochgeklappt wird der Auftritt wie auch der Kupplungsbolzen von einem kleinen aber starken Neodyn- Magneten gehalten. Das Ende des Kupplungsbolzens aus Messing bekam deshalb extra ein kurzes Stück Rundstahl eingeklebt.
Und so sieht das jetzt aus.
Abgeklappt:
Gesamtansicht:
Gestern baute ich die Fahrerhausfront fertig und stellte die seitlichen Windabweiser und die Blinkergläser her. Letztere feilte ich aus 1:8- Blinkergläsern aus meinem Fundus.
Dann stellte ich das Fahrerhaus auf das Fahrgestell.
Die Dimension des Steyr kommt schon gut rüber. Ein gewaltiges Teil. Wenn das Fahrerhaus fertig ist, werde ich mal ein Familienfoto Schießen zusammen mit den beiden TGA XXL- und F8- Schwerlastzugmaschinen.
Bevor ich mit den festen Auftritten und dem Dach weiter mache geht’s nächste Woche erst mal in den wohlverdienten Urlaub.
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Danke euch, freut mich wenn der Steyr gefallen findet
@Marcel
ja, stimmt, ich glaube mich zu errinnern, dass der Bolzen in der Stoßstange Deines Scania auch durch einen Magneten gesichert ist. Ja jetzt fällt's mir ein, der Bolzen wurde doch von unten reingeschoben und musste gegen rausfallen gesichert werden. Solche ungewöhnlichen Lösungen speichern meine grauen Zellen ab
@Marcel
ja, stimmt, ich glaube mich zu errinnern, dass der Bolzen in der Stoßstange Deines Scania auch durch einen Magneten gesichert ist. Ja jetzt fällt's mir ein, der Bolzen wurde doch von unten reingeschoben und musste gegen rausfallen gesichert werden. Solche ungewöhnlichen Lösungen speichern meine grauen Zellen ab
!!!! Es gibt nur wenige Modellbauer die so sauber und exat bauen. Du bist einer davon
!!
