Eigenbau IFA L60 Seenotrettung

Wikinger142 schrieb:

Man verzeihe mir hier den kleinen Abweicher - die Köpfe haben 2mm Schlüsselweite. (Hätte Richtigerweise 1,9mm Schlüsselweite sein müssen.)

Zum Vergrößern anklicken....

Eigentlich wollte ich diesen Baubericht gerade abonnieren. Aber ob ich sowas wirklich verzeihen kann...

Da bedanke ich mich erst mal für die hier reichlich vergebenen Sternchen und hochgehaltene Daumen.
Rolle ich die Sache mal von hinten auf.
Ja Gino, ich entschuldige mich hier noch mal in aller Höflichkeit für meine Schluderei. Wie kann ich das nur wieder gut machen und dich doch bei der Stange halten. Ich versuche es mal so:
Die vordere Abschleppkupplung ist der Stabilität halber gleich aus dem Vollen gefräst.


Und im Original mit M14 Schrauben und Muttern (ja, so ein Maß gibt es wirklich!) befestigt. M1,4 Schrauben hatte ich ja noch da, aber bei den zugehörigen Muttern musste ich passen. Also selbst hergestellt. Und was man selbst macht, da lassen sich auch die Maße einhalten. Also dieses Mal Schlüsselweite 2,2mm.
Also Gino, bitte weiter abonnieren. Ich versuche ja schon mein Bestes.

@Maik - Alu ist nun mal mein bevorzugtes Baumaterial, gibt es fast umsonst beim Schrotthändler (gegenüber Messing), hervorragende Bearbeitung und wenn man sich etwas Mühe gibt fällt auch das Spachteln weg.
Und das Messing beim Rahmen eben alles wegen der Haltbarkeit und Stabilität.

@Michael - ja, man sieht noch nicht so richtig die Form wie das Fahrerhaus mal genau aussieht. Aber die nächsten Tage wird noch einiges zu gemacht, dann kommt die genaue Form zu Tage. Hier mal eine Kostprobe des Originals.


Ist zwar ein L60 vom THW -meiner wird mal Weiß (siehe Seitenanfang)- aber ein besseres und genaueres Vorbild habe ich in meiner Reichweite nicht zur Verfügung.

Gruss Micha

Sehr schönes Modell und handwerklich wirklich super ausgeführt
Du hast in einem vorherigen Beitrag was über eine Präzisionsbiege gesprochen die du mal selbst gebaut hast. Die würde mich brennend interessieren. Kannst du die nicht mal vorstellen? Wenn ich mir so dein Modell ansehe ist das bestimmt was richtig Gutes

Kantbank

So, nachdem Bording jetzt schon zum zweiten Mal wegen der Kantbank nachgefragt hat, will ich das Teil mal näher vorstellen.
Die ganze Kantbank ist Marke Eigenbau. Nein - nicht von mir, sondern von meinem Sohn. Da wir die selbe Werkstatt nutzen, jedenfalls wenn er am WE bei uns reinschneit, kann ich das edle Teil eben mitnutzen.

Beitrag dazu:

Gruss Micha

Edit Admin: Ich finde es toll, das Du die Kantbank hier im Forum vorstellst.
Aber bitte beim Thema bleiben. Niemand sucht wenn er nach Werkzeugen sucht (z.B. Kantbank) im Forum "Rettungsdienst-Fahrzeuge > IFA" Deshalb habe ich unter obigem Link ein eigenes Thema an passender Stelle eingerichtet.

Tolle Arbeit und gut fotografiert! Ich bin versöhnt

Hallo
Erst mal sorry und Danke an den Admin, dass mein Ausschweifer zur Kantbank an die richtige Stelle verschoben wurde.
Es geht weiter mit dem Fahrerhaus.


Die Rundungen entstehen weiter aus der Formenbauplaste.


Die Türen (hier im Bau) entstehen als seperate Einzelteile. Hängt alles mit der späteren Abformung zusammen.


Für die Vollendung der Radausschnitte habe ich mir Ringe gedreht.


Diese werden in Segmente zersägt - (Erinnert etwas an die Reifendrechselei im Erzgebirge)


- und damit dann den Falz an den Radausschnitten vollendet.


Auch das Dach entstand in der Zwischenzeit. Dieses aber in Sperrholz. Weil das Dach allseitig rund und gewölbt ist, konnte ich so anhand der Schichten den gleichmäßigen Verlauf kontrollieren.
Weiter geht es dann mit den Lampenfassungen an der Fahrerhausfront. Die haben es auch noch mal in sich. Aber dazu dann das nächste Mal.

Gruss Micha

Sauber , sauber kann ich da nur sagen. Ist schon ein schönes Teil. Passt ja super zu meinem jetzigen Maßstab 1:10. Ich nehme auch eins

Hallo Micha
Tolle Blech und Holzarbeit
Alles sehr sauber gearbeitet,bin schon gespannt wie es weiter geht.
Gruß Uwe

So, geht schneller weiter als ich dachte.
Die Lampengrundflächen (nenne ich jetzt mal so) sind dran.


Als Drehteile entstanden zwei Kegelstümpfe aus Alu und ein Formenring.


Der Formenring wurde zweigeteilt und mit den Aluteilen verklebt.


Das Aluteil auf einen Winkel geschraubt. Dieser Winkel und der verschraubte Plastestreifen auf dem Baubrett geben die genaue Position der Lampengrundfläche vor. Ohne so einem Hilfsmittel wäre das im Freihandbauen nie was Genaues geworden.
In das FH wurde dann die Öffnung herausgefräst, geschliffen, gefeilt..., mit vielem Dranhalten, kontrollieren... und wieder schleifen... na ihr wisst schon.


Irgendwann passt das ganze Teil dann auch sauber in das FH. Was jetzt noch an Spalten da ist schließt das angedickte Harz.


Und so sieht es dann fertig verklebt und verschliffen aus.
Im Original ist das ja alles ein Blechformteil. Deßhalb auch die runden Kanten. Was jetzt noch nicht ganz passend ist gestalte ich nach der Grundierung mit Spachtel. Obwohl ich ja kein Freund von Spachtel bin, aber um hier so eine vielfach gestaltete Form hinzubekommen bleibt Spachtel noch als letztes Mittel. Ist ja auch nur erst mal die Positivform. Die muss nur so lange halten, bis das Negativ abgenommen worden ist.

Ach ja, noch vielen Dank für eure positiven Kommentare.
@ brummbaer, 1:10 ist schon ein toller Maßstab. Man hat richtig was in der Hand, macht in der Größe schon ordentlich was her, die Kosten halten sich noch in Grenzen. Einzig, es gibt auf dem Markt fast nichts an Fertigteilen und Zubehör. Wenn man mal die Offroadszene außen vor lässt. Aber das hat ja mit LKW und ihren Maßen/Abmessungen auch wenig zu tun.

Naja, ich baue ja eh lieber selbst, ob es da einen Anbieter gibt oder nicht.
Gruss Micha

Hallo
Parallel zum Fahrerhaus geht es mit Zurüstteilen weiter.
Für den Kraftstofftank brauche ich zwei Deckel für die Stirnseiten. Das "Problem" daran sind die sternförmigen Sicken.


Auf einer vorgedrehten Aluscheibe werden auf der Fräse mit Hilfe des Rundtisches die Sicken "angezeichnet".


Aus 0,5er Alublech werden sechs gleiche Teile ausgesägt und an den Kanten schon 45° abgeschrägt.


Diese Segmente werden auf die vorhandene Scheibe aufgeklebt. In der Mitte steckt mit einen Minizapfen eine Messingscheibe, die als Anschlag dient.


Fertig ausgehärtet wird alles überdreht, ein Ring aufgeklebt und alles noch mal gemeinsam überdreht. Die Enden der Sicken muss ich jetzt noch mit etwas Spachtel rund formen.


Von hinten ist die ganze Zeit ein Spannzapfen aufgeklebt.
Von dem dann fertigen Blech fertige ich mir dann eine Negativform und darin dann die echten Teile.


Und so soll das mal fertig aussehen.

Gruss Micha

Sehr schön gemacht

Das sind genau die Details die ich liebe. Die sind zwar aufwendig herzustellen, kosten einen aber nur ein paar Cent.

Danke, Danke für die Blumen - äh Daumen.

@Michael Der Tank sitzt so offen an der Seite des Rahmens, der muss einfach nachgebaut werden. Sonst fehlt da echt was. Klar, ob die Sicken auch noch sein müssen, darüber könnte man streiten. Aber das ist so ein schönes, großes Detail, musste einfach sein.

@Bert Genau solche Details sind ja das Salz in der Suppe beim Eigenbau. Hätte ich so was weggelassen, hätte ich auch schon am Rahmen wesentlich einfacher bauen können.Davon sieht man später noch weniger. Und vom Bauen her macht so was echt Spaß. Als das Teil schon halb fertig war, kam mir bei der Ideenfindung mit meinem Sohn, dieses Teil komplett auf der Fräse herzustellen. Wenn man sich da vorher richtig reingedacht hätte, wäre nix dem Augenmaß überlassen gewesen. Ebenso wäre das Spachteln auch ausgefallen.
Naja, kommt ja noch einiges auf mich zu. Denke da schon an die Reserve-Blechkanister.

Und gleich noch was. Jetzt kommt langsam der Antriebsstrang auf mich zu.
Will ja das Verteilergetriebe auch mit Differential bauen. Habe nun dieses hier http://www.veroma-modellbau.eu/shop/technischer-modellbau/motoren-und-technik/differenziale/universal-differential.html gefunden. Gibt es noch anderes in der Art auf dem Markt? Sollte schon mit Stirnrad als Antrieb ausgerüstet sein. Kegelrad nützt mir da gar nichts.
Und als Zweites: Als Lenkservo habe ich an 15-20kg Stellkraft gedacht. Ist das richtig und ausreichend oder doch überdimensioniert? Modell wird mal ca. 5-7kg wiegen.
Danke und Gruss
Micha

Du kommst gut voran

Bei deinem Differential für das Verteilergetriebe solltest du aber auf jeden Fall eine Sperre einbauen .

Bin absolut begeistert,
tolle Lösungen bei der Umsetzung der Details
und die Alu-Hütte is ne Klasse für sich

Mfg Steffen

...und weiter gehts.
Aber vorher noch vielen Dank für die weiteren Daumen.
@Lutz - Aber klar, das Mitteldifferential ist mit Sperre geplant.

Hab nun die Hütte fast fertig. Sprich das Urmodell. Gab eben doch noch einige Stellen zu spachtel. Besonders die Übergänge von flach auf rund hatten es in sich. Ebenso die Lampengehäuse und Übergänge auf das Blech.


Alles mit 2K-Haftgrund gespritzt.


Auch entstand in der Zwischenzeit die Form für die Bordwände. Der Einfachheit halber gleich als Frästeil aus Alu. Die Formenfräser dafür sind selbst angeschliffen. Habe für so was noch ein paar alte abgelegte Fräser aus der Industrie.


Und die Bordwandform im Querschnitt.
Davon wird dann eine GFK-Negativform abgenommen und darin die sechs Bordwände laminiert.

Gruss Micha

Hallo Micha,

schöne Arbeit
Die Bordwandprofile gibt es auch schon fertig von Alfer zu kaufen.

Hallo Bert
Danke für den Hinweis auf Alfer. Aber das Containerwand-Profil ist mir leider zu "einfach".
Ich mag es etwas vorbildgetreuer.
Gruss Micha

...und wieder was geschafft.
Der Kühlergrill entstand komplett aus Messing.







Alles aus verschieden dicken Schichten "funktionsmäßig" aufgebaut und weich verlötet.
Ein Versuch das ganze Teil aus Plaste tiefzuziehen hat mich das ganze Osterwochenende gekostet. Vorher noch nie gemacht. Dazu auch eine Tiefziehbox mit Staubsaugeranschluss gebaut. Praktisch ging es zwar ganz gut, aber verschiedene Kanten haben mir dann doch nicht so zugesagt. Systembedingt waren dann manche Ecken rund.
So also die herkömmliche Werkstattarbeit.

Auch entstanden gleich die beiden Scharniere mit.


In ein Stück Blech eine Hohlkehle eingefräst und darin ein MS-Rohr verlötet. Alles dann auf der Fräse eingesägt. Wobei immer um doppelte Sägeblattstärke zugestellt wird.
Bei dem zweiten Teil von links seht ihr meinen Ausschuss. Dort habe ich mich um 2/zehntel beim Zustellen verzählt. Also sofort mit neuem Teil begonnen.


Abgelängt und zusammengesteckt sieht es dann so aus.

Auch bei den Scharnieren habe ich Lehrgeld in Form dreier abgebrochener Bohrer bezahlt. Alles sollte vorher aus dem Vollen gebaut werden. Beim Versuch 1mm Blech 4mm breit hochkant mit 0,5mm Bohrer durchzubohren haben sich drei Bohrer dabei verabschiedet. Also vorsichtig genug war ich und fest gespannt war auch alles. Auch regelmäßig nach 1/10tel Bohrleistung wieder rausgefahren und Spänchen entfernt. Aber nach dem Dritten dann diese Bauweise aufgegeben und in der hier vorgestellten zusammengesetzten Bauweise vollendet.
Wenn das verlötete Röhrchen die Belastungen beim Sägen aushält, sollte alles auch im "Normaleinsatz" halten.
Wir werden sehen.
Gruss Micha

Top Arbeit - Respekt!

Sogar als radikaler Gegner von Weichlöten muss ich beeindruckt zugeben, dass ich Deine Lötarbeit auch mit Hartlöten kaum noch (vermutlich sogar überhaupt nicht ) zu übertreffen vermöchte. Grad nochmal: Respekt!

hmmm... vielleicht noch die Lötfugen mit einer entschärften und an der Spitze polierten Reissnadel glättend (also nichtspahnend) nachziehen?

Hallo Gino,
Hut ab vor deinem Kommentar - Danke.
Das mit der Löterei ist so eine Sache. Wie ich schon öfters gelesen habe, gibt es ja ne Menge Modellbauer die mit Löten auf Kriegsfuß stehen. Da kann ich ruhigen Gewissens behaupten, ich gehöre nicht dazu.
Das Weichlöten hat für mich den Vorteil, dass das eine wieder lösbare Verbindung ist, die auch mal korrigiert werden kann. Auch kann ich das Zinn so einsetzen, dass ich entweder gar nichts verputzen muss (weil es manchmal Stellen gibt, da kommt man mit besten Willen nicht mehr ran), oder ich ich gebe so viel Zinn zu, dass ich eine Runde Kehle habe. Oder ich muss generell mal einen Spalt oder ähnliches füllen.
Aber ein nicht zu unterschätzender Vorteil bei Zinn ist eben, man kann mit einfachsten Mitteln (Klinge, Schaber, Schleifpapier, Schleifscheiben...) die Lötstelle so nachbearbeiten, wie es das Vorbild vorgibt.
Und genau aus diesen Gründen löte ich "so gerne" weich. Bis jetzt hatte ich auch noch nie (oder besser seltenst) solche Belastungsprobleme, dass mir eine Lötstelle weggebrochen wäre.
Und da setzt jetzt der Vorteil von Hartlöten an. Diese Verbindungstellen sind dann wie geschweißt. Eben auch mit dem Nachteil der Nachbearbeitung des Lotes, wenn mal was zu viel dran war. Hier hilft ja nur Feile, Fräser oder andere wesentlich "aggressivere" Werkzeuge, als es ein Schaber ist. Und wie merkt man den Übergang wo Hartlot aufhört und das zu verlötende Messing anfängt?
Ich will hier keine Grunsatzdisskusion lostreten. Muss auch gestehen, dass ich noch nie Hartgelötet habe. Besitze nicht mal einen Brenner.
Für mich und meine Anwendungen hat das Weichlöten jedenfalls klare Vorteile gegenüber Hartlöten.
Und über die ganzen Tricks vor, während und nach dem Löten könnte man schon fast einen neuen Thread aufmachen.

Gruss Micha

Hallo Micha,

keine Ursache! Respekt, wem Respekt gebührt!

Und das gilt für Deine ganze Arbeit, nicht nur für das Löten (Übrigens, jetzt bin ich grad doppelt platt.... Du lötest ohne Brenner?)

Ja, über Löten könnte man sich jetzt seitenlang auslassen. Und ja, man sieht praktisch überall, dass fast jeder Modellbauer mit Löten auf Kriegsfuss steht. Dabei bin ich überzeugt, dass ich JEDEM, der es bisher geschafft hat, zwei Metallteile zusammenzulöten, innert Tagesfrist das saubere Hartlöten beibringen könnte. Wer weiss, vielleicht mache ich ja mal ein Lehrvideo darüber Aber das führt jetzt hier tatsächlich zu weit.

Micha, ich freue mich jetzt schon auf Deinen weiteren Baubericht! Macht unheimlich Freude, solche Klassearbeit mitzuverfolgen!

Hallo Zusammen
Es geht weiter. Das Urmodell der Hütte steht ja, also sind jetzt die Negativformen an der Reihe.


Vor der ganzen "Harzmatscherei" die Rückwand der Hütte mit Plattenmaterial allseitig abgegerenzt. Dann natürlich alles gewachst und mit Trennlack gestrichen.
Hier jetzt aber jeden Schritt einzeln zu erklären führt doch etwas zu weit.


Dann alles mit Polyesterharz und Glasmatte laminiert.


Abgeformt und den Rand beschnitten sieht es dann so aus. Jedes Detail (Blechsicken und Blechnähte) hat es sauber mit abgeformt.


Ebenso ging es mit den Bordwänden der Pritsche. Das gefräste Urmodell auf ein Brett befestigt, umlaufend eine neue Ebene etwas höher gelegt und mit Harz und Glas "zugepappt".


Abgeformt sieht es dann so aus.

Gruss Micha

... und ein Teil weiter.


Soeben die Rückwand entformt. Bis auf zwei kleine Luftblasen im Laminat im Kantenbereich der Sicken bin ich zufrieden. Die umlaufenden Kanten werden natürlich noch begradigt.


Und die Rückwand von innen.
Dazu kurze Beschreibung des Laminataufbaus:
Gelcoat, 1x 40g + 4x 160g Glasgewebe
Das ergibt eine Laminatstärke von 0,6mm.

Gruss Micha