Halbkettenfahrzeug Langzeitprojekt Sd.Kfz 9 Famo in 1:10

Hallo Trucker,

der Famo, die größte Halbkettenzugmaschine des 2. Weltkrieges, hat mich von dem Moment an fasziniert, als ich vor vielen Jahren den Karton des Tamiya 1/35 Kits auf der Modell Hobby Spiel in Leipzig gesehen habe. Was macht man als junger und unerfahrener Modellbauer? Man sucht sich ein kompliziertes Vorbild und möchte dieses mit ambitionierten Ansprüchen als Modell bauen. Diese Voraussetzungen waren bei mir erfüllt und so beschloss ich, den Famo zu bauen.
Ein Langzeitprojekt ist es jetzt bereits und es wird sicher noch eines für die Zukunft bleiben. Mich stört das aber gar nicht so sehr da die Zeit auch für mich arbeitet - wenn ich nur an die vielen neuen Möglichkeiten denke, die uns Modellbauern nun zur Verfügung stehen...

Bis jetzt gab es grob 3 Phasen des Projektes.

Phase 1: Um 2007 herum. Ich wollte den Famo in 1:16 bauen damit er zu meinem Tamiya Tiger I passt. Ich habe einige 3D-Modelle erstellt. Außerdem habe ich mir eine Fräsmaschine zugelegt(RC-Machines Variante der Rotwerk-Baumarktfräse) Die Kettenglieder wollte ich mit einer selbstgebauten Schleudergussapperatur aus Zamak5 in Silikonform gießen. Den Prototypen dafür habe ich aus Messing gefräst und gelötet.

Phase 2: um 2009 herum. Es kamen Gerüchte auf, dass es den Famo bald als Modell in 1:16 geben wird. Das empfand ich als sehr demotivierend. Außerdem fand ich das Lenkgetriebe als sehr reizvoll zum Nachbauen, was aber in 1:16 für mich nicht in Frage kam. Also habe ich den Zielmaßstab auf 1:10 gewechselt. Ich darf dabei aber nicht zu lange an den Aufwand für das kettenglied denken... Ich habe mich hauptsächlich mit der Analyse des Originals und der Konstruktion des Lenkgetriebes beschäftigt. Dann kam ein Umzug und ein Kind, da war erst mal Pause!

Phase 3: Ab 2014. Ich habe zwischendurch immer mal Recherchiert und am Rechner konstruiert, aber richtig weiter ging es dann im Sommer 2014. In des Lenkgetriebe wieder einzusteigen war mir aber zu sperrig, ich wollte ja motiviert weitermachen. So habe ich mich auf die Vorderreifen gestürzt. Klingt nach nicht viel Arbeit, Näheres dann weiter unten ... . Außerdem wollte ich die Kettenglieder dann nicht mehr selber machen sondern gießen lassen. Dazu brauchte ich auch ein 3D-Modell. So hat sich bis heute eigentlich alles auf die Recherche und Konstruktion am Rechner konzentriert.


Die Phasen im Detail:
Phase 1:

Als Basis dient ein Tamiya 1/35 model (mit Sd.Anh 116) und folgende Bücher und Hefte:

- "Halbkettenfahrzeuge des deutschen Heeres"
- Nuts & Bolts Vol. 12
- Military Machine Famo 18t
- Waffenarsenal Band 36
- Kopie der Dienstvorschrift D671/1 D671/2
- unzählige Bilder aus dem Netz(hier helfen eigentlich nur neue Bilder von Museumsfahrzeugen, alle historischen sind zu ungenau, haben keine Detailsansichten, ...)

Ich möchte die frühe F3 Version bauen.

Auf dem Bild (Link) kann man den Unterschied der Kettenglieder sehen : früh (links) und späte Version (rechts):
http://www.boorad.de/Body/Famo/3d/bb_kette_vergleich.jpg
Weitere Unterschiede sind hauptsächlich an den Kotflügeln und der Front vorhanden.

Ich habe einige Teile in 3D modelliert.
Vorderachse und Felge:


Vorderachse:


Motorhaube und Grill:


Grill mit Famo-Logo:


Früher Entwurf des Kettengliedes am Triebrad zur Prüfung der Abmessungen:


Teile des Prototypes für das Kettenglied. Die Teile sollten einfach herstellbar sein:


Weiter gehts im nächsten Post...

Nach Planung und Materialbeschaffung habe ich die Fräsmaschine angeworfen.
Schritt für Schritt Fräsen des Führungszahnes:








Die Laufflächen:


Alle Teile auf einen Blick:


Zusammenbau.









Die Laufflächen lassen sich abnehmen um die Formerstellung zu ermöglichen.

Weiter gehts im nächsten Post ...

Phase 2:

Wechsel von 1:16 zu 1:10 - aber warum?
Ich habe recht hohe Ansprüche an das Projekt und das Wissen um ein kommendes kaufbares 1:16 Modell hat mich hier aber stark demotiviert. Beim Sichten meiner Unterlagen bin ich immer wieder über das faszinierende Lenkgetriebe gestopert. Irgendwie fand ich es reizvoll, dieses zu bauen. Ich kann nicht sagen, warum ich mir sowas zumute, ich habe keinerlei technische Ausbildung - aber vermutlich bin ich verrückt genug ...

Das Lenkgetriebe:
Ich habe Stunden damit zugebracht, meine Unterlagen zu studieren und zu analysieren. Das Getriebe ist eine Art Torsendifferential bei dem die Drehzahlverteilung über gebremste Planetenräder erfolgt. Nicht zu verwechseln mit gebremsten Achsen! Durch die Bremsen wird nur das Übersetzungsverhältnis beeinflusst.

Originalteile aus der Dienstvorschrift (Ersatzteile liste mit Bildern):
http://www.boorad.de/Body/Famo/Info/famo_diff_01.JPG

Mein 3d-Modell dazu:

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Das Getriebe soll aus 3 Aluteilen, gekauften und überarbeiteten Stirnrädern und einem 3-teiligen Gehäuse bestehen.
Hier habe ich viel über meine Fräsmaschine und das Zubehör gelernt und dabei auch einiges an Ausschuss produziert.
Alles was eigentlich auf einer Drehmaschine gemacht werden würde habe ich mit einem Ausdrehkopf auf der Fräsmaschine gemacht.

Überarbeitung des Tellerrades um an das Differentialgehäuse zu passen:


Aufgrund fehlender Erfahrung habe ich viel für die Tonne produziert. Aber ich habe nicht aufgegeben und gelernt...


Nach ein paar Wochen hatte ich dann ein paar Teile zusammen:


Erste Anprobe, Sah erst mal ganz ok aus und passt auch ganz gut:


Hier kann man sehen wie die Strinräder im Differential zueinander stehen:


Nach ein paar weiteren Tagen konnte ich noch mehr Teile zusammenfügen. Passt alles wunderbar, ist nur noch etwas schwergängig - aber das wird sich geben (Hier habe ich den Anfängerfehler mit zu wenig Aufschlag beim Achsabstand von Strinrädern gemacht)


Innenansicht:

In der Zwischenzeit habe ich mich mit den Bremsen beschäftigt. Um nah am Original zu bleiben habe ich mich für Trommelbremsen entschieden. Hier schienen Kupplingsglocken aus dem Verbrennerbereich ganz passend.
Nach dem Abtrennen des Ritzels habe ich eine Befestigungsscheibe hart eingelötet:




Alles zusammen:



Nun merkte ich, dass das Getriebe auch ein Gehäuse braucht.
Wie beim Original sollte es aus 3 Teilen entstehen ( das leitete sich eigentlich aus dem ähnlichen Aufbau meines Getriebes ab). Im Wesentlichen enthält es 2 Kammern, eine für das Lenkgetriebe und eine für das Schaltgetriebe. Da die 2. Kammer bei mir nicht leer bleiben sollte und auch weil ich unsicher wegen der Auslegung von Drehzahl und Drehmoment bin, habe ich beschlossen ein 2-Gang-Schaltgetriebe einzubauen (3 Gänge hätten schwer gepasst).

Vorbereitung der 3 massiven Alublöcke. Vorher habe ich mich damit beschäftigt, wie man exakte Quader auf der Fräsmaschine aus nicht ganz genauen Blöcken fertigt. Ich kann nur sagen, nichts ist so einfach wie es auf den ersten Blick erscheint - aber dennoch logisch.


Nach 8 Stunden Fräsen die ersten Kammern in einem Block. Hier machten mir 2 Dinge Sorgen: ob der singende Fräser meine Nachbarn nicht doch stört und ob ich nicht doch irgendwie verrückt bin da ich nachts Aluspäne im Bett hatte - die Fräsmaschine stand bei mir im Wohnzimmer und die Späne lagen überall rum:




Der Gehäusedeckel:


Alle 3 Teile mit ersten Lagersitzen:


Zeit das Getriebe probesitzen zu lassen.

Nun zum Schaltgetriebe. In diesem kleinen Teil steckt viel Arbeit. In den großen Stirnrädern habe ich jeweils 2 Lagersitze ausgedreht damit sie frei auf der Achse laufen können. Nuten wurden gestochen. Abstandsringe aus Messingrohr geschnitten und geschliffen...






Die Schaltgabel.




Alles zusammen:






Nun müsste es mit den Grundplatten für die Bremsen und Befestigungen von Strinrädern auf Achsen weitergehen..
Aber ein Umzug stand an und dann kam unser Kind - keine Zeit mehr für Getriebe (Seit dem habe ich ein spänefreies Bett)

Weiter gehts im nächsten Post ...

Hi

Muss schon sagen das wird ein tolles Modell. Bin begeistert von deiner Arbeit.

Gruß Dirk

Morschn Matthias,

ich sag´nur heavy-metal vom Feinsten, einwandfrei.

P.S. Sei doch bitte mal so nett und setze Deinen Realnamen in die Signatur.

Servus Matthias,

tolles Projekt Gefällt mir sehr gut. Hast richtig schöne Teile produziert. Und für die Dokumentation hast auch richtig viel Zeit investiert. Ein großes Lob dafür. Jetzt nur nicht nachlassen.


Horst

Ein absolut Klasse Baubericht und ein tolles Model das du da baust!

Super gemacht und Hut ab was du da konstruiest und baust.
Kleiner Tip, die Kugellager der oben liegenden Welle werden wandern. Kleb die mit Loctite ein.
Es gibt einen Kleber 648 der ist für Buchsen, Lager und Passungen, sonst für die Schrauben 243 nehmen.

Guten Morgen,

Danke für die lobenden Worte und Hinweise. Die Regeln des Forums (10 Bilder pro Post und Antwort erst nach 20 Min) machen das Erstellen eines langen Berichtes nicht ganz einfach. (Diesen Bericht habe ich schon seit Jahren in anderen Foren gepflegt.) So geht es jetzt erst weiter mit dem Rest.

Phase 3:
Die Vorderreifen haben mich wirklich sehr viel Zeit und Aufwand gekostet. Aber sie spielen für den stimmigen Gesamteindruck meiner Meinung nach eine sehr wichtige Rolle. Ohne zu wissen ob ich es je besser hinbekomme - geschweige denn fertig werde, sehen die meisten selbstgebauten Famo-Modelle für mich nicht stimmig aus. Darin liegt keine Wertung sondern daraus ergibt sich nur für mich die Motivation, es besser zu versuchen.
Noch ein kleiner Ausflug dazu: als ich mitten in der Arbeit zu den Reifen steckte kam mir zu Ohren, dass es diese Reifen bald in 1:10 bei einer Firma geben wird. Ich rief dort an und man versicherte mir, es werden richtig gute originalgetreue Reifen. Etwas später erblickte ich dann die Reifen an einem Modell der Firma in einer Zeitschrift und war ernüchtert. Also dann doch selber machen !
Ich habe Bilder gesucht und studiert, an Bildern gemessen, habe Museen und den ursprünglichen Hersteller kontaktiert umd Details (vor allem auch zur Beschriftung zu erfahren). Alles was ich hatte habe ich dann an meinem 3D-Modell vom Reifen einfließen lassen. Auch hier habe ich viel beim Modellieren gelernt.
Dann kam endlich eine Antwort eines amerikanischen Museeums mit Fotos von Teilen der Beschriftung.
Auch die Größe, Schriftart und Position der Beschriftung waren sehr aufwändig zu bestimmen. Aber ich bin jetzt sehr zufrieden damit. Aber dennoch, falls jemand Infos zum Reifen hat - ich würde mich sehr freuen: Continental 12.75 - 20 Extra HD (ab ca. Mitte der 30er)

Hier ein paar Bilder (das erste vom Original) die anderen vom 3D-Modell.






Hier mal das genaue 3d-Modell dahinter im Übergang:


Die gesuchte Beschriftung und das Logo:


Das 3D-Modell soll bei Shapeways in Ultra Frosted Detail gedruckt werden da dieses Material und das Druckverfahren dazu aus meiner Sicht die Details am besten rüber bringt.
Ich habe mal 2 Probedrucke machen lassen:

Mit den Details und der Oberflächengüte bei der Lauffläche bin ich recht zufrieden.




Mit den Beschriftungen der Seitenwand hadere ich noch etwas. Am Druckteil sieht man sie eigentlich nicht so richtig was aber auch an den optischen Eigenschaften liegt und am hellen Belag. Aber ich habe mal einen Abdruck in Knete gemacht und fand es jetzt gar nicht soo schlecht. Ich glaube hier ist ein Spagat nötig: Die Beschriftung scheint im Original auch nicht soo super erhaben und deutlich sichtbar. Aber im Modellbau muss man wohl manche Details etwas übertreiben damit sie stimmig aussehen (Habe ich mal irgendwo gehört). Evtl. mache ich die Schrift noch einen Tick höher - jetzt ist sie 0,3 mm was 3mm im Original entspräche):


Aber es gibt ja genug andere Dinge zu tun, also habe ich mich an das Design weiterer teile gemacht.
Hier mal ein Blattfederhalter der Vorderachse:


Dieses Teil könnte man sicher auch konventionell fertigen oder eben gießen lassen - hier habe ich das erste mal an ein Gemeinschaftsprojekt gedacht. Der 3D-Druck für den Prototypen liegt bei ca 7 EUR, die Formerstellung ca 80 EUR und jedes Gußteil dann ca 5 EUR. Würde für ein Fahrzeug dann 92 EUR kosten (ganz schön protzig) Alternativ könnte man es bei Shapeways auch gleich als Wachsmodell drucken lassen (ca 15 EUR), dann würde es für ein fahrzeug "nur" noch ca 20 EUR kosten. Da könnte ich aber schon schwach werden (mein Kontostand allerdings auch). Da man eine linke und eine recht Halterung braucht die sich nur in dem kleinen runden Auge im Vordergrund unterscheiden, könnte man das auch am Grußmodell weglassen und dann jeweils links bzw. recht anlöten.

Im nächsten Post gehts weiter ...

Grüße
Matthias aus Leipzig

Hallo Matthias,

das mit den Reifen würde ich nicht so eng sehen. Im Laufe des Krieges wurde verbaut was man bekommen konnte. Da hat man ab 1943/44 auch gebrauchte Reifen von zivilen Fahrzeugen bzw. Anhängern demontiert und die bekamen dann Holzräder!
Mein Opa hat erzählt das auch viel von zerstörten Fahrzeugen und Beutefahrzeugen demontiert bzw. modifiziert wurde.
Ich kann mir gut vorstellen das es da kaum Fahrzeuge mit einem "originalzustand" gab. Vielleicht sind die Famo Reifen ja auch ein Notbehelf gewesen?

Hallo Bert,

zum Glück habe ich ja die Arbeit zum Reifen größtenteils hinter mir und bin nun zufrieden. Diesen Reifen wollte ich unbedingt haben weil er sehr häufig beim Famo war und weil ich mich an ihn so gewöhnt habe .

Das Thema Machbarkeit des Kettengliedes ist nach wie vor in Prüfung. Um auch die Maße des Gliedes an das Antriebsrad anzupassen habe ich dieses inzwischen auch modelliert.
Da die Kettenglieder nicht direkt auf dem Antriebsrad laufen sondern auf Gummipolstern, musste ich diese auch gleich modellieren:

Hier musste darauf geachtet werden, dass die Rollen ab dem Kontaktzeitpunkt ordentlich an der Front des Kettengliedes entlangrollen. Da das von mir verwendetet 3D Studio Max eine Animationssoftware ist, kann man das auch simulieren.

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Da ich nun schon mal am Antriebsrad war und es mich schon lange gereizt hat, habe ich es gleich erstens vom Optischen soweit rund gemacht und es funktional ausgestaltet. D.h. ich habe die notwendige Mechanik so entworfen wie es passen könnte. Dazu musste ich eine Lösung finden, wie ich die 8mm Triebradachse starr am Rahmen befestigen kann. Das wird nun mittels Spannring erledigt der dann am Ramen mit einer Schraube fixiert wird. Passende Zahnräder habe ich mir bei Maedler rausgesucht. In das große müssen auf jede Seite ein Lagersitz und auf der flachen Seite Gewinde geschnitten werden. Dort kommt das das Triebrad dran. Dazu musste auch gleich das Triebradgehäuse gestaltet werden welches aus einem oder zwei klassisch gedrehten Teilen besteht die dann noch etwas nachgearbeitet werden müssen. Überall noch Abstandhalter rein und so sollte es eigentlich funktionieren. Zwischen Antriebsrad und großem Stirnrad könnte mir noch zu viel Schmutz rein kommen. Da soll noch ein Deckel dazwischen.
Hier mal eine Schnittansicht:


Die Fertigung des Triebrades hängt nicht unwesentlich vom Interesse an einem Gemeinschaftsprojekt ab. Dazu habe ich ja eine extra Anfrage hier und in anderen Foren laufen.

Das wars erst mal für heute.

Gruß aus Leipzig
Matthias

Hallo Matthias

>> Mein lieber Herr Gesangverein <<

... und du willst mir wirklich erzählen, du hättest keine technische Ausbildung?!?!?!

Wenn du dir alles selbst beigebracht hast, ziehe ich alle meine Hüte (Baseball-Caps!!!) vor dir. Und davon habe ich viele!

RESPEKT!

Aber mal ehrlich, Hast du die Fräse echt im Wohnzimmer stehen?

Wenn meine "Regierung" das sehen würden, hätte ich vermutlich "etwas Ärger"!!!cool

Saubere Arbeit und weiter so!

Freue mich über mehr davon. Es verspricht spannend zu bleiben!!!

Hallo Matthias,

absolut beeindruckend.



Das ist schon fast so eine Art Mischung zwischen Modellbau und hochwertigstem Uhrenbau beim Getriebe.

Der Famo 18t ist ja schon ein bemerkenswertes und einzigartiges Fahrzeug, die Faszination dafür spricht Bände.

Hallo Reiner,

und das aus deinem Munde - da wird man ja verlegen. Ich hatte ursprünglich mal ein Ausbildung zum - war aber immer schon sehr technisch interessiert und wurde von meinem Vater dahingehend unterstützt. Mir schwebten immer schon möglichst realistische Modelle im Kopf rum... Irgendwann dachte ich dann, ohne entsprechende Entschlossenheit wird es wohl beim Träumen bleiben Also Fräsmaschine und Zubehör bestellt - aber zum Kellerbastler wollte ich nicht werden. Also ab ins Wohnzimmer damit (in meiner damaligen Wohnung wäre das Schlafzimmer die einzige andere "Alternative" gewesen wenn ich nicht beim Baden oder Kochen fräsen wollte). Es gab in dieser Zeit auch niemanden der da intervenieren konnte. Das war aber eine ziemlich schöne und intensive Zeit. Ich konnte direkt nach dem Abendessen bei einem Gläschen Rotwein die Späne fliegen lassen - und die flogen überall hin:

Die beiden Tüten links sind schon voller Aluspäne...

Bei der Suche nach diesem Bild bin ich noch über 3 weitere Bilder gestolpert, die evtl interessieren könnten.
Ausdrehen von Lagersitzen im Gehäuse:


Ausdrehen von Lagersitzen der Zahnräder für das Schaltgetriebe:


Und die fertigen 2 Zahnräder für das Schaltgetriebe:


@Wolfgang, Dank für die lobenden Worte. Tja das kleine "Uhrwerk" muss allerdings nach der ausstehenden Lösung kleinerer Problemchen dann noch beweisen ob es läuft. Aber hier muss ich sagen, es wäre zwar wahnsinnig toll wenn es das dann täte, aber ich könnte auch mit dem Gegenteil leben. Denn ich habe sowas zum ersten mal gemacht und kann kaum erwarten, dass das alles klappt. Weiterhin habe ich sehr viele Erfahrungen gesammelt. Und: irgendwie sieht es ja auch witzig aus - man könnte es also in die Vitrine stellen .

Einen schönen Abend euch allen
Matthias

Du kannst doch nicht schreiben das du Koch bist, keinerlei technische Ausbildung hast aber dann so etwas hier ablieferst! Das glaubt dir doch niemand!!! Selbst mein Sohn der Industriemechaniker lernt, kann im 3. Lehrjahr weder solche Zeichnungen erstellen noch solche Präzisionsteile herstellen! Das ist der Hammer was du hier zeigst!

Hallo Trucker,

aus gegebenem Anlass habe ich mal meinen alten Baubericht unter einer dicken Staubschicht hervorgekramt.

Letztes Jahr hatte ich mal wieder einen Runden. Diesmal mit einer Zahl vorne, die mich ernsthaft zweifeln ließ, ob ich dieses Projekt noch zu Lebzeiten abschließen kann. Also habe ich mir gedacht, ich konzentriere mich auf eine abgeschlossene Baugruppe und schaue mal, ob ich die fertigbekomme und wieviel Zeit ich dazu so brauche. Die Wahl fiel auf die Vorderachse. Da ich einige Teile davon in 3D „drucken“ lassen wollte, musste ich diese natürlich entsprechend detailliert modellieren. Hier haben mir Bilder des Famo in Koblenz sehr gute Dienste erwiesen.

Letztes Jahr habe ich also fleißig am Rechner modelliert, unendliche male Bilder durchsucht und vermessen. Dann war es soweit, ich habe ein paar Modelle bei Shapeways zum „Drucken“ gesendet. Warum Drucken in Anführungszeichen? Weil Shapeways seit einer Weile verschiedene Metalle anbietet. So z.B. Messing (Wachsausschmelzverfahren) und auch Stahl (Laser-Sintern). Als das Paket kam und ich die Teile ausgepackt habe, hats mich umgehauen. Ich war sehr begeistert von der Qualität der Teile und den Details. Die Stahlteile müssen noch zeigen, wie gut sie bearbeitbar sind (Lagersitze einbringen z.B.).

So, hier mal ein paar Bilder:

Original Vorderachse (Koblenz)


Mein 3D-Modell davon


Original (nicht in Koblenz)



Mein 3D-Modell davon



Original (nicht in Koblenz)



Mein 3D-Modell davon






Und hier mal die Metallteile von Shapeways. Hier der linke Stoßdämpferbehältr mit Deckel aus Messing



Selbst die Beschriftung konnte gut abgebildet werden.



Hier mal ein Federhalter und Hebel für den Stoßdämpfer.



Hier die Felge aus Stahl (Laser-Sintern mit Bronzeauffüllung)







Und der Achsschenkel aus Stahl.





Zu den Preisen: Als ich das im Mai 2022 bestellt habe, kostete z.B. die Radnabe 30 EUR und der Federhalter 15 EUR. Das war ich bereit zu zahlen. Mittlerweilse haben sich die Preise sehr nach oben bewegt. Die Radnabe kostet jetzt 80 EUR.

Aktuell bin ich beim Anfertigen der Blattfeder. Davon recht bald mehr.


Ich hatte ja mal über ein Gemeinschaftsprojekt nachgedacht. Das kann ich nicht weiter so wie gedacht verfolgen, das bremst mich zu sehr aus. Ich kann aber allen Interessierten nach Absprache Daten, Modelle usw. zur Verfügung stellen. Die aktuellen Preise für die Teile bei Shapeways könnt ihr in meinem Shop dort verfolgen. Den habe ich zur Übersicht gemacht und nicht unbedingt zum Kaufen. Die Teile müssen ja noch beweisen, dass sie so passen und was taugen.
Shapeways

Gruß
Matthias

Hallo zusammen,

Hier mal nun auch ein Beitrag, was ich neben dem Modellieren in 3D so am Projekt mache. Hier geht es konkret um die Blattfeder- ein „Drama“ in mehreren Akten … Es gab da verschiedene Varianten beim Famo. Die eine hatte flache Federn, welche mit Bändern zusammengehalten waren, die andere hatte keine solche Bänder sondern die Federn wurden durch ihr besonderes Profil übereinander gehalten. Die letzte Variante gab es auch noch mit angeschrägten Enden. Hier mal Bilder dieser Varianten.



Natürlich habe ich mich für die komplizierte Variante entschieden (Bild ganz rechts). Also habe ich aus 1mm Messing bzw. Federbronze-Blech 9mm breite Streifen hergestellt (fragt nicht, solche unscheinbaren Arbeiten haben es in sich). Dann habe ich mir eine Art Meißel geschliffen und meine Fräsmaschine als Waagerechtstoßmaschine missbraucht um die Nuten zu fertigen. Hierzu habe ich weiterhin ein Holzblock als Schablone für die Streifen verwendet. Hier mal ein Video:

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Der Plan sah vor, die Nut 0,2 mm tief zu machen (hat auch erstmal geklappt) und dann durch Fräsen der Oberseite der Federn in der Mitte einen Steg von 0,2 mm Höhe stehen zu lassen. Diesen wollte ich dann mit einem weiteren entsprechend geschliffenen Meißel abrunden damit das Profil genau in die Nut passt. Und hier hing ich Monate fest da es einfach zu fitzelig war den Meißel genau hinzubekommen und dann auch noch exakt an dem Steg entlangzuführen. Das hat mich ewig blockiert (und meine Fräsmaschine auch weil ja dort alles schon genau eingerichtet war. Um diese Blockade zu lösen habe ich mich entschieden, den Steg wegzufräsen und eine Nut einzufräsen in die ich dann einen halbrunden Messingdraht löte. So sinnlos, die mühsam gefräste Oberseite wieder platt zu machen. Genauso ärgerlich, dass mir 2 mal der für die Nut verwendetet 0,8 mm Fräser abgebrochen ist. Beim 2. Mal schwöre ich, die Kinder haben inzwischen an der Tiefenzustellung gefummelt (der Kram steht ja bei mir in der Wohnung) und ich bin von korrekter Einstellung ausgegangen und habe munter losgekurbelt… Bei einem Preis von 15 EUR pro Stück nicht erfreulich. Zum Glück musste ich keinen 3. kaufen denn der 2. ist günstig abgebrochen und ich konnte ihn weiterverwenden.
Nach dem Ablängen der einzelnen Blattfederstreifen habe ich also an den Enden diese Nuten eingefräst und bin nun dabei, den halbrunden Messingdraht darin einzulöten. Pluspunkt: die Optik entspricht mehr dem Original (eine 0,2 mm hohe Erhöhung wäre zu wenig), Minuspunkt: die an den Unterseiten gefertigte Nuten waren zu flach. Ergebnis: viel Fummelei, Geschleife, Gefeile und Gefluche –aber es geht nun voran. Mit den bisherigen Ergebnissen bin ich recht zufrieden. Hier mal ein paar Bilder.

Hier sieht man das Profil ganz gut:



Hier mal die ganzen einzelnen Federn:



Um mal einen Eindruck zu gewinnen, habe ich mal das Federpaket zusammengestellt. Die oberen Federn sind noch nicht fertig:







Damit alles dann richtig passt, müssen die einzelnen Federn natürlich noch gebogen werden. Das habe ich bei den untersten 3 schon gemacht, die anderen sind noch recht gerade - deswegen der Abstand beim nächsten Bild - hier habe ich keinen Druck auf die Feder ausgeübt:


Hier mal noch 2 Bilder von der Fertigung der einzelnen Federn.
Mit einer Schablone habe ich die Enden zum Abschleifen markiert (Proxxon Kappsäge KG50 mit Trennscheibe deren Seitenfläche ich hierfür nutze). Die abschließende Genauigkeit wurde dann mit Messchieber und Anschlagwinkel kontrolliert.



Und hier mal noch die verschiedenen Stadien der Bearbeitung.



Das "Drama" hat sein Gutes, ich komme voran! Und irgendwie hat das Gefeile, Geschleife ja auch etwas Meditatives ...


Gruß
Matthias