Carson #500907312 - Carson 2-Achs Hinterkipper-Sattelauflieger

Hallo zusammen,

hier möchte ich euch nun den Baubericht zu dem Auflieger für meinen SK2638 vorstellen.
Wie bereits im Bericht zum SK2638 erwähnt, habe ich mir dieses Jahr auf der Intermodellbau von Carson den 2-Achs Hinterkipper-Sattelauflieger mit der Art.Nr. 500907312 mitgenommen, damit der SK2638 auch seinem angedachten Zweck (Baustelle) nach arbeiten kann

Zunächst einmal Bilder vom Karton und dessen Inhalt - wie immer bin ich über die Größe doch ein wenig überrascht. Es sind jede Menge Metallteile vorhanden, aber auch Plastikteile. Die Kippmulde an sich besteht aus Hart-PVC. Die Bauteile sind dabei schön nach beuteln getrennt, sodass man immer alle Teile findet.
















Beginnen wir mit dem Bau - dieser fängt bekanntlich bei der Bauanleitung an
In der Anleitung sind links alle benötigten Schrauben in der Originalgröße abgebildet, sodass man schnell vergleichen kann. Die Arbeitsschritte sind dabei an sich gut nachzuverfolgen, wobei man dennoch aufpassen muss, dass man alles "mitbekommt" - an einer Stelle, als die Heckklappe an die Mulde montiert wird, ist z.B. schon die Querstrebe verbaut, obwohl man das so nicht sieht vorher.




Begonnen wird mit dem Zusammenbau der Achsen - hier einmal die Einzelteile aufgelistet. Die schwarzen Plastikteile werden dabei miteinander verklebt, also achtet darauf, dass alle Löcher schön in Flucht liegen und bei den dicken "Knubbeln" die Rille auch eine Ebene bildet. Auf dieser werden später die Luftbalg-Attrappen montiert.




Die erste Achse ist hier schon einmal zusammengebaut:

Hier noch ein Bild von beiden gebauten Achsen:




Damit diese aber am Rahmen befestigt werden können, müssen noch weiter Teile angebracht werden. Die langen Teile halten die Achse im Drehgelenk, die kurzen halten die Luftbälge oben am Rahmen fest.
Die Plastikteile werden hier nicht verklebt, da diese durch die Verschraubungen von alleine halten.




Hier auch wieder - erst die eine, dann die andere Achse:






Das Schöne ist: Im Gegensatz zu den Zugmaschinen sind bei den Aufliegern bereits Kugellager dabei - zumindest ist es hier so und bei meinem Tamiya Containerauflieger war das ebenfalls so.
Zum Einsatz kommt hier Single-Bereifung auf grauen Felgen mit Fulda Multitonn-Breitreifen.






An diesem Auflieger kommen 7-Kammer-Rückleuchten, wie bei den europäischen Aufliegern mittlerweile üblich, zum Einsatz. Wie auch bei den Tamiya-Zugmaschinen wird das Blinker- und Rückfahrlichtglas eingeklebt, die roten Gehäuse werden dann einfach auf den Lampenkörper gesteckt. Im Lampenkörper befinden sind bereits Öffnungen, damit man einfach die optional erhältlichen Rückleuchtenplatinen einbauen kann.






Weiter geht es mit den Anbauteilen - die Stützen sind dran. Leider sind die Stützenkörper nicht komplett hohl, sondern fassen nur das Loch für die Stützbeine, sodass ein einfaches Nachrüsten von kleinen Motoren zur ferngesteuerten Bedienung nicht so einfach ist, wie ich dachte. Aber gut, da wird sich noch eine Lösung finden.
Die Stützenteller (nennt man das so?) werden durch den Zylinderstift an den Beinen gehalten - das Einpressen dieser Stifte war ein kleiner Akt. Besser wären Federstifte gewesen. So bin ich dann hingegangen und habe ein Loch pro Stützbein leicht aufgebohrt, sodass der Stift dort einfacher reinging und von der anderen Seite an Position gehalten wird - das reicht völlig.

...und noch mehr Anbauteile

Was hier folgt, ist der automatische Verriegelungsmechanismus der Heckklappe, sodass diese beim Fahren und Beladen nicht aufgeht, aber sich beim Kippen dann öffnet.
Die Metallteile werden aus dem Frästeil herausgetrennt und die Haltestellen dann noch mit einer Feile begradigt und entgratet.






Von den Einzelteilen der Arbeitsbühne habe ich kein Foto gemacht - dieser wird aber zusammengeklebt. Die Strebe links der Treppe unter der Plattform wird noch abgeschnitten, das ist auf diesem Foto noch nicht erfolgt.




Da nun alle Anbauteile soweit zusammengebaut sind, ist nun der Rahmen an der Reihe - denn was soll man mit Anbauteilen, wenn man nichts zum Anbauen hat?
Der Rahmen sowie die Hecktraverse und vordere Platte, an der der Königsbolzen verschraubt wird, sind aus Aluminium per CNC gefräst.
Schön ist, dass man hier 6 verschiedene Punkte zum Verschrauben des Königsbolzens hat, sodass man den Abstand zur Zugmaschine individuell anpassen kann, ohne erst bohren zu müssen. Wobei mir das Bohren eh nicht erspart bleibt, da ich später einen IR-Königsbolzen anbringen werde - zum Anpassen und Einstellen werden ich aber erstmal den Baukastenbolzen verwenden.






Der Rahmen steht - fehlen noch die Anbauteile. Begonnen wird mit dem Anschrauben der Stützen sowie den Streben für die hintere Stoßstange; auch der Kennzeichenhalter wird angebracht, ebenso wie der Königsbolzen.






Es folgt die Stoßstange und die Rückleuchten.






Und auch die Achsen wollen angebaut werden:

Weiters folgt der Anbau der Kotflügel - soll ja nichts dreckiger werden als nötig, vor allem der hinterherfahrende Verkehr nicht






Nun folgt doch wieder ein weiteres Anbauteil. Es handelt sich hier um die Arbeitsbühne, die mit einer Zylinderattrappe verschraubt wird, welche man später an die Mulde montiert.
Schade, dass hier keine ausfahrbare Zylinderattrappe verbaut wird und die Arbeitsbühne so beim Kippen der Mulde mit nach oben wandert.
Ich habe zwar auch schon reale Auflieger gesehen, bei denen die Bühne an die Mulde angebracht wurde, aber die meisten haben sie am Rahmen montiert.
Mal schauen, beides werde ich bei meinem Auflieger später noch ändern, denke ich.




Gestern abend habe ich dann bekommen, die Mulde zusammenzubauen. Alle Teile sind aus Hart-PVC und bilden den inneren Teil.
Damit die Teile auch rechtwinklig verklebt werden, habe ich mit Metallwinkeln und Magneten gearbeitet. Der Winkel steht dabei auf der Seitenwand, die gerade mit dem Boden verklebt wird - der Boden sowie das Stück Richtung Zugmaschine werden dann von außen mit Magneten an den Winkeln gehalten. Die Stange hinten habe ich der Stabilität wegen dazwischen gelegt; auch die Seitenwand, die noch nicht verklebt wurde, habe ich aufgelegt, damit das Ganze stabiler wird.
Als Kleber verwende ich den Uhu Plast Spezial.








Soweit der aktuelle Stand - nach und nach geht es hier weiter. Das dauert allerdings immer ein wenig, da ich den Kleber gut trocknen lassen will, damit auch alls vernünftig hält.

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Maytruck schrieb:

Moin Moin
Jetzt gings aber schnell los ! Baust du die Stützen noch elektrisch um ? Michael

Zum Vergrößern anklicken....

Irgendwann juckts dann doch in den Fingern und an der Zugmaschine fehlen jetzt ja auch wirklich nur noch Details

Ja, ich plane, diese noch zu elektrifizieren... ich weiß nur noch nicht genau, wie. Die Originalstützen sind mir mit 99€ eigentlich zu teuer... mal schauen, was mir da so einfällt.

Schöner Baubericht bisher!

Danke


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Über das Wochenende habe ich dann so langsam nach und nach, Seite für Seite, alles verklebt.

Aufgefallen ist mir dabei, dass ich direkt am Anfang etwas vergessen habe - glücklicherweise lies sich das aber ohne Bruch soweit biegen, dass es noch reingepasst hat. Ich spreche hier von der Kante am hinteren Ende der Mulde, die wohl vermutlich verhindern soll, dass zu viel Dreck aufs Fahrgestell oder die Klappenverriegelungsmechanik kommt. Hier ein Bild von besagter Kante:




Danach waren die Seitenwände dran - ich habe alles immer großflächig mit Klebebahnen eingedeckt, damit auch alles hält und stabil ist. Den Rand habe ich dabei mit Klemmzangen heruntergedrückt, die Mitte durften zwei Wasserkaraffen beschweren. Trocknungszeit war immer 2-3 Stunden pro Klebefläche.




Auch die Stirnwand bekam noch eine Aufdoppelung/Verstärkung:




Verkleben der Heckklappe - hier sind auch schon die Hebel zum Befestigen der Klappe montiert.




Da die Stirnseite nun fertig verklebt war, konnten die Halterungen für die Hydraulikzylinderattrappe und die daran angebrachte Arbeitsbühne verklebt werden. Nach der Trockungszeit habe ich selbige dann auch direkt montiert.






Der nächste Schritt war dann das Anbringen der Klappenverriegelungsmechanik - diese wird am Ende unter der Mulde montiert und nachher mit dem Fahrgestell verbunden.






Nach Montage der Verriegelungsmechanik wird dann die Heckklappe montiert.




Danach kann die Mulde dann aufgesetzt werden. Als Trägerplatte für die Mulde dient eine Aluplatte, die mit den Kipplagern an das Fahrgestell montiert wird. Diese Platte dient später ebenfalls dazu, den Druck einer Kippspindel aufzunehmen.



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Bevor ich ein Bild der aufgesetzten Mulde zeige, hier erst einmal ein Bild der Verbindung von der Klappenverriegelung mit dem Fahrgestell.




Nachfolgend dann einmal ein Gesamtbild und einmal noch angehangen an die zukünftige Zugmaschine

Das kannst du laut sagen, was die Farbe betrifft

Schwanke auch zwischen so lassen (würde dann nicht mal lackiert werden, denke ich), weiß oder Fahrerhausfarbe - der Rahmen bzw. das Fahrgestell soll schwarz gepulvert werden, beim Fahrerstand hab ich noch keine richtige Idee.
Bei der Mulde tendiere ich auch am meisten zu dem jetzigen Grau, also so lassen - das gibt eigentlich einen schönen Kontrast.


Ich muss mir auch noch überlegen, wie ich das mit der Kippspindel mache... originale kaufen, eine aus dem Zubehör (z.B. Integy) für die Hälfte des Preises der originalen nehmen oder ganz selbst bauen...
Material brauche ich in jedem Fall, ich habe nichts vorhanden. Die einfachste Methode wäre sicherlich die originale Spindel und man würde den Rahmen nicht mit noch mehr Löchern versehen müssen, aber ist eben auch die teuerste Lösung...

Ich habe mir für die Rückleuchten LED-Platinen von Veroma gekauft, die ich einmal testweise an mein Beier SM-IR-16-2 (passend zum Beier USM-RC-2) angeschlossen habe. Funktionierte alles wunderbar
Leider habe ich für das Fahrlicht den falschen Eingang gewählt, daher hat das drei Helligkeiten - das wird aber noch korrigiert.
Hier ein kleines Video dazu:

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Außerdem habe ich mich entschieden, der Einfachheit halber die originale Kippspindel von Carson in Verbindung mit dem originalen Motor zu nutzen, da ich auch diesen Sommer mal auf einen Parcours möchte.




Ausgepackt sieht die Spindel so aus - die Kratzer auf dem "Zylinder"körper waren schon beim Auspacken da, stören mich aber soweit nicht, da die Spindel eh zusammen mit dem Rahmen schwarz gepulvert werden soll.
Ich hatte erst überlegt, ob die Spindel vielleicht gebraucht war, aber es war alles noch original eingeschweißt und es war sonst nichts zu sehen.
Hier ist der Deckel des Getriebes schon abgenommen, damit der Motor angeschraubt werden kann.




Das Label des Motors bzw. den Aufkleber habe ich mit schwarzem Isoband umwickelt, damit das etwas versteckt ist.




Hier habe ich den Motor sowie das Ritzel installiert:




Zusammengebaut und eingebaut im Rahmen.







Mein Thor15Li war leider noch nicht da, daher habe ich als Test einen Thor24 genommen und einfach über einen zweiten Empfänger und Proportionalkanal der Funke gesteuert.
Die Geschwindigkeit der Spindel ist super mit knapp 40 Sekunden, allerdings hört sich der Motor merkwürdig an - er läuft immer kurz mit voller Power und stockt dann kurz, was man auch an der Mulde sieht.
Ich bin mir noch nicht sicher, was das ist und ob das am Motor liegt oder an der Spindel... ein langsames Anlaufen des Motors war auch nicht möglich, ich musste Vollgas geben, damit das Ganze gescheit läuft.
Hier mal das Video dazu:

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Eiert denn die Spindel?!?

Hallo Stefan,
die Einheit hört sich sehr angestrengt an, sind die Ritzel eventuell zu stramm aneinander?
Kann man da vielleicht etwas nachjustieren oder ist der Abstand vorgegeben?
Ansonsten kippt er ja schon mal.

Hallo ,

das höhrt sich ja schlimm an .

Kann Dir nur empfehlen das ganze Spindelelement schnellstmöglich wieder auszubauen .

Komplett zerlegen und dabei gleich kontrollieren wo der Klemmer sitzt .

Danach alle beweglichen Teile , an den Stellen wo sie mit anderen Teilen in Berührung kommen , fetten .

Danach wieder leichtgängig zusammen montieren und einbauen .

Das ist der einzige Weg den Fehler zu finden und zu beseitigen .

Grüße Bodo

Blödsinn mit dem Auseinanderpflücken, Garantie ist dann auf jeden Fall futsch. Lieber mal bei VEROMA/CARSON anrufen und das Problem schildern, bisher gab es immer eine zufriedenstellende Antwort/Lösung bei technischen Problemen.

Eine Komplettzerlegung war nicht nötig und hätte ich im Zweifelsfall vermutlich auch nicht gemacht, aber soweit, wie es eh notwendig ist, habe ich das Ganze trotzdem gestern zerlegt.


Ich habe gestern nochmal die Mulde abgebaut und alles ohne Last laufen lassen, keine Änderung - am Regler liegt es auch nicht, auch mit dem Thor15Li ist das Ganze unverändert.
Also Getriebedeckel der Spindel abgebaut und mal ohne laufen lassen - da sah man, dass das Zahnrad der Spindel etwas eierte, vielleicht auch die Spindel. Genau überprüfen kann man das nicht, da der Deckel das Gegenlager der Spindel ist.
Als Gegenmaßnahme habe ich aber nochmal den Motor gelöst, etwas von der Spindel weggedrückt und wieder ordentlich festgezogen, dabei auch das Ritzel nicht ganz an den Motor rangedrückt, sondern geringfügig mehr Platz gelassen - wobei der Motor beim Alleinlauf auch mit dem alten Abstand Ritzel zu Motor ohne Probleme lief.

Hier nochmal ein Video vom erneuten Testlauf - ich denke, so kann man das lassen. Positiver Nebeneffekt: Der gesamte Hubvorgang dauert nun nur noch ca. 32 statt vorher etwa 42 Sekunden, also 10 Sekunden gespart.

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Gratuliere , dafür Du nicht auf Garantien rumeierst sodern selber nach Fehlern suchst .

Ach ja und das Wichtigste , das es Dir gelungen ist die Laufeigenschaften zu verbessern .

Die Geschwindigkeit auf dem Video entspricht in etwa der Geschwindigkeiten die ich von anderen Kippern mit diesem Spindelsysten kenne .

Viel Spass mit dem Kipper .

Grüße Bodo

Nunja, solange ich noch selbst was machen kann, versuche ich das auch - auch wenn ich relativ viele Teile nun doch schon gekauft habe.

Tüftle gerne ein bisschen rum, wobei ich tatsächlich dann irgendwann den Händler oder Carson/Veroma angesprochen hätte, wäre es außerhalb meiner Möglichkeiten gelegen.
Hat so aber doch ganz gut geklappt


Nun kann es an Zylinderattrappe und Montage der Arbeitsbühne am Fahrgestell gehen sowie Montage der Elektronik, damit danach dann alles zum Pulverbeschichter gehen kann.

Moin Michael,

entschuldige die späte Anwort - aber jaja, so ist das, habe selbst gerade einen Umzug hinter mir


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Über den Sommer verteilt habe ich vereinzelt etwas getan, auch wenn es wenig ist - wollte es aber dennoch mal hier zeigen.

Ich habe mich mit der Elektronik im Auflieger beschäftigt - da vorne am Hals wenig Platz ist für das Beier SM-IR-16-2 und ich aber auch nicht den ganzen Rahmen verkleiden wollte, habe ich mir am Heck des Aufliegers eine Kiste gebastelt.
Dort untergebracht ist dann das SM-IR-16-2 sowie der Thor 15Li Regler für den Spindelmotor - der Akku wird seitlich am Rahmen angebracht. Damit das auch vernünftig funktioniert, habe ich mir einen Lipo gekauft, wie er auch in Softair-Pistolen verwendet wird.
Vorteil ist hier die gerine Höhe und dass ich die beiden einzelnen Zellen neben- bzw. übereinander (je nach Sichtweise) anbringen konnte:



Die Kabel habe ich dann auf die passende Länge gekürzt und bis auf einen kleinen Teil mit schwarzem Schrumpfschlauch überzogen, damit man noch erkennen kann, wo das Plus-Kabel ist.




Ein Blick in die Elektronikkiste - sieht ein wenig wild darin aus, aber da sie nachher eh geschlossen ist, ist das halb so wild. Ich denke mal, dass die Öffnungen für die Kabel als Lüftung ausreichen, ansonsten muss ich mir nochmal was überlegen später.
Am unteren Rand der Kiste ist der Thor 15Li stehend angebracht, da dort dann die Kabel aus der Kiste zum Motor geführt werden - diese werde ich nachher auch noch farblich anpassen, das habe ich noch nicht vorgenommen.
Das SM-IR-16-2 ist in der Kiste verschraubt, sodass es nicht wackeln kann und fest sitzt. Das Servokabel, was von unten rechts kommt, ist das Kabel der IR-Diode und wird oben links am SM-IR-16-2 angeschlossen.
Der Deckel der Kiste ist klappbar - in Ermangelung eines anderen Scharniers habe ich hier ein Kippscharnier eines Tamiya-Fahrerhauses genommen, was nach Lackierung in Schwarz aber nicht mehr auffallen dürfte. Eine Verriegelung für den Deckel muss ich noch basteln, aber ich habe da schon eine Idee. Die Kupferlackdrähte für die Kennzeichenleuchten muss ich auch noch anschließen, das sollte aber kein Problem mehr sein.




Hier dann nochmal ein Übersichtsfoto - damit ich besser an alles herankomme, habe ich die Achsen und Kotflügel abgebaut. Der Akku wird oben, wo das Klettband ist, an selbigem befestigt - das passt wunderbar neben die Kippmechanik, da ist genug Spielraum.




Soweit der aktuelle Stand - da ich mit meinem Umzug nun fertig bin und der Hobbyraum wieder soweit eingerichtet ist, sollte es hier dann auch so langsam mal weiter gehen. Ein paar Dinge habe ich noch im Kopf zu ändern, bevor alles lackiert wird - vor der Lackierung wird natürlich auch ein Funktionstest stattfinden.

Wie in dem Bericht zu meinem SK2638 schon erwähnt, war ich am gestrigen Samstag auf dem Gelände des MTC Recklinghausen, der seine Saisonabschlussveranstaltung "Funzel-Party" veranstaltet hat, und habe mit meinem SK2638 und dem Kippauflieger ein paar Runden gedreht und gefahren.
Außerdem habe ich meine Kippmulde entjungert Sie hat zum ersten Mal Dreck gesehen.

Da ich erst recht spät da war und es schon begann, dunkel zu werden, als ich angefangen habe zu fahren, gibt es von meinem SK auch nur Bilder im Dunkeln von ihm.

Anbei aber nun die Bilder - die erste Ladung Dreck, ich stehe dort gerade an der Abladestelle. Es sei bemerkt, dass hier deutlich zu viel geladen war und die Spindel ihre liebe Mühe mit dem Heben hatte - hier habe ich dann lieber per Hand unterstützt.




Hier dann beim Beladen von einem Komatsu PC228ULC-11 von Fumotec - der Kollege war so nett und hat die Mulde nicht ganz so voll gemacht. Mit dieser Ladung lief es wunderbar - bei den späteren Mulden war etwas mehr drin, so wie man die in echt auch beladen würde, was ebenfalls noch gut klappte.













Ich bin mit dem Auflieger soweit sehr zufrieden - ich werde mir aber noch einen Ein/Aus-Schalter an die Elektronikbox basteln. Mit eingebauten Achsen ist es doch recht schwer, an die Kabel vom Akku zu kommen - da die Mulde nun ja auch noch oben drauf ist, kann man auch nicht mehr von oben an die Kabel Aber das sollte das kleinste Problem sein.

Dann kann es nun ja weitergehen - Zylinderatrappe wird auf jeden Fall noch gebaut; bei der Arbeitsbühne bin ich mir noch nicht so ganz sicher, ob ich sie an der Mulde oder am Rahmen haben will. Es gibt beides - da aber mit Einbau der Zylinderatrappe die aktuelle Befestigung entfällt, macht es glaube ich Sinn, die Bühne am Rahmen zu montieren.

Sehr schöne Bilder, wären was für einen Kalender!

Danke euch beiden

Maytruck schrieb:

Ich würde noch eine kleine Beschriftung auf den Kippauflieger machen in der Farbe des LKWs

Zum Vergrößern anklicken....

Immer mal ruhig an mit den jungen Pferden Der Auflieger ist noch nicht fertig, da muss ich noch ein wenig dran machen - unter anderem auch um 5mm höher legen, wie ich festgestellt habe.
Lackierung und Beschriftung kommt dann zuletzt

Da ich ja die Zugmaschine um 5,5mm höher gelegt habe, steht der Auflieger nicht mehr in einer Ebene mit der Zugmaschine. Das Problem daran ist, dass im Gelände der Auflieger teilweise über die Kotflügel schabt und so den Lack abträgt.

Also muss der Auflieger auch um 5,5mm höher... das ist aber gar nicht so einfach wie z.B. bei den US-Aufliegern, wo eine Standard-Pendelei vorliegt wie bei den 3-Achs-Trucks. Dort könnte man einfach Distanzstücke einfügen - da aber bei den europäischen Aufliegern eine Luftfederung bzw. eine Attrappe einer solchen vorliegt, würde das dort dafür sorgen, dass die Achse aus der Mitte wandert.




Einfach die Befestigungspunkte am Rahmen versetzen geht nicht, wenn man diese nicht komplett neu am Rahmen anbringen will. Also bleiben zwei Möglichkeiten:

1) die Aufnahmen für die Schwinge und den Luftbalg verlängern
2) die Achsaufnahme in der Schwinge versetzen

Da ich es für stabiler halte, die Achsaufnahme in der Schwinge zu versetzen, habe ich mich für diese Möglichkeit entschieden.
Problem: Das Ganze aus PS herzustellen wäre recht aufwändig, vor allem vier Mal. 3D-Druck wäre also praktisch...
Nächstes Problem: Ich konnte bis Sonntag kein CAD.

Also habe ich mir Sonntagabend Fusion360 heruntergeladen, ein Tutorial angesehen und gleichzeitig mitkonstruiert. Montag- und Dienstagabend habe ich dann folgendes konstruiert gehabt:



Ich hatte als Basis mit einem rechteckigen Quader begonnen, aber die Originalschwinge ist kegelförmig zulaufend, wie man an den roten Linien sehen kann. Da ich es nicht hinbekommen habe, das nachträglich zu ändern, ohne alles abzuschneiden, habe ich gestern Abend alles nochmal neu gezeichnet, diesmal auf einer zulaufenden Basis.

Herausgekommen ist dabei folgendes - oben die Schwinge, wie sie original ist (mit leichten Abweichungen im Bereich des rechten Auges, außerdem innen nicht hohl), unten das Achsloch um 5,5mm nach unten versetzt.
Ich habe die Datei so ausgelegt, dass ich das Achsloch beliebig positionieren kann, sollte doch eine andere Höhe benötigt werden.




Als Vergleich noch die originale Schwinge bzw. eine Hälfte davon, da diese aus zwei Hälften zusammengeklebt wird:




Ich werde nun meine Datei an Shapeways geben und einen Testdruck machen lassen für 2 Schwingen... wenn dann alles passt, werde ich noch zwei weitere nachordern.