Bootstrailer

Da ich ja am ausschmücken/detailieren des Trailers war kam der Gedanke auch ein Typenschild und was sonst noch an Schildern mit Hinweisen bzw. Vorschriften gibt haben zu wollen.
Durch meinen netten Kontakt bei der Fa. Harbeck bekam ich 2 Aufkleber für den Trailer. Am Ersten stehen Hinweise der Stützlast drauf und am Zweiten "Zur Beachtung- Betriebs und Wartungsanleitung". Leider hab ich von nem Typenschild nur ein Foto bekommen das aber aus nem miesen Winkel aufgenommen wurde also verzerrt ist. Ich habs leider nicht hinbekommen das es halbwegs gerade wird, deshalb hab ich selbst eins "entworfen".

Die Aufkleber wanderten in den Scanner und wurden in 1:10 ausgedruckt, das Typenschild wurde auch skalliert und ausgedruckt. Materialsparend alles auf einen A4 Zettel.
Dann mehrmals mit Klarlack angehaucht um sie wasserfest zu machen. Abschließend noch mit Tixo überklebt und an den Rändern ausgeschnitten.
Man kann das nun zwar nimmer lesen, aber erahnen! Auf Bildern wirds aber lesbarer.






Und auch die obligatorische §57a Plakette ist nun auf der Deichsel drauf!


LG Christian

Da der Trailer nun fertig war und zu meiner Zufriedenheit funktionierte traute ich mich das Teil den strengen Blicken einiger RC Truckern zu zeigen und nahm an einer Veranstaltung teil.
Der Trailer fand Anspruch, auch der vorgespannte 350ig hat gefallen!
Der Tag verlief ohne Probleme, ausser das ich nen Wendekreis eines Roadtrain hatte/habe!

Als die Veranstaltung zu Ende ging fuhr ich mit dem Zug zum Parkplatz wo er ins Auto verladen werde sollte. Leider kam ich dort nicht auf eigenen Rädern an, zumindest nicht allen. Der Trailer ließ 2 davon ganz unmotiviert am Parkplatz liegen. Bei einem brach die 4mm Achse ab, beim zweiten ging "nur" die Lötstelle auf.
Zum Glück haben das die Trucker nicht gesehn. Oder vielleicht doch und haben aus Rücksicht auf mein angekratztes Ego nichts gesagt???

Am Heimweg dachte ich schon über eine Lösung des Problems nach. Die rettende Idee und Hilfe kam dann aus meinem Schifferlforum. Darüber berichte ich dann in den nächsten Beiträgen. Muß noch Bilder suchen.

LG Christian

So, hab mal alles "sortiert", kann also losgehn.
Ein Schiffsmodellbaukollege hat mir bei meinem Problem geholfen. Sowohl beim Lösen dessen, sowie an der Umsetzung.
Ich kopier mal seinen Text hier rein.

"Das Dilemma mit den Messingachsen konnte ich nicht mit ansehen, darum habe ich Christian angeboten, ihm sechs Achsen aus Stahl zu drehen. Außerdem bekomme ich auch etwas Übung.
Bei meinem Arbeitgeber steht eine Drehbank, die nur noch sporadisch benutzt wird (meistens von mir). Gelernt im Sinn von Beruf habe ich das nicht, sondern mir ein paar Sachen so angeeignet. Ein Profi kann´s sicher besser.
Drehstähle schleifen kann ich nicht, deshalb benutze ich fast ausschließlich einen Stahl mit Wendeschneidplatten.
Als Material habe ich Stücke einer M10-Gewindestange benutzt.
Zunächst wurde das Gewinde an einem Ende auf ca. 3 cm abgedreht.


Anschließend wurde umgespannt und mit einem Zentrierbohrer der Mittelpunkt leicht angebohrt

und das Ende plan gedreht .


Die Zentrierbohrung wurde eingebracht, um zu verhindern, daß beim anschließenden Plandrehen die Wendeschneidplatten abbrechen, wenn sie auch nur minimal über den Mittelpunkt gekurbelt werden!
Anschließend wurde der Schaft in mehreren Gängen auf das benötigte Endmaß 5,0 mm abgedreht


Auf einer Länge von >24 mm auf 4 mm abgesetzt, das Ende leicht angefast und dann mit Hilfe des Reitstocks das Windeisen mit dem Gewindeschneider gegen den Schaft gepreßt, wobei gleichzeitig das Futter (im Leerlauf natürlich) mit der Hand gedreht wurde.


Das garantiert ein genau rechtwinkliges Gewinde. Der Grat am Gewindeanfang wurde bei laufender Drehbank mit einer Feile entfernt.


Um das Gewinde auf das geforderte Maß zu bringen und zu verhindern daß die Wendeschneidplatte zu weit ins volle Material vorgeschoben wird, wurde auch hier wieder ein zentriertes Bohrloch eingebracht und anschließend auf 2,0 mm aufgebohrt.



Der so entstandene Ring wurde anschließend abgedreht"

Ich gebs offen zu, kapiert hab ich davon nicht alles! Aber die Teile sind super geworden!

Da nun schon die Achsen soweit waren und mir noch die Schenkel dazu fehlten, ich aber mit Metal (noch dazu heavy metal) nix am Hut habe, wurde die Fertigung an eine Schlosserei abgegeben,
Der Lehrling "durfte" mir die Teile anfertigen.



Glaube die halten einiges aus!
Dafür wanderten 5€ in die Kaffeekasse und nen 5er bekam der Lehrling extra dafür.

Geplant war die Achsen mit den Schenkeln zu verschweißen.
Nach ein wenig Nacharbeit (fein schleifen), wurden die Achsen in die Bohrungen gesetzt. Ging sehr streng beim Erstversuch und hielt bombenfest.
Um mir die Sache zu erleichtern und die Verbindung ohne Abrieb beim zusammensetzen zu schaffen ging ich dann anders vor.
Die Achsen kamen nun ins Gefrierfach, für langwierige 3 Tage. Die Schenkel wurden mit der Lötlampe erhitzt.
Das brachte nicht viel, aber doch genug das, wenn man schnell genug ist die Teile leichter ineinander rutschen.






Vom verschweißen hab ich dann abgesehn, das hält so gut, da brauchts das nicht. Jedenfalls bis heute keine Troubles damit gehabt.

LG Christian

So, weiter gings dann so wie auch schon bei den Messingteilen die ich zuvor verbaut hatte.
Also Schlitze in die "Drehstäbe" schneiden um die Sägeblätter fixieren zu können.
Beim Messing gings ja noch mit Eisensäge und Dremel recht einfach, doch beim Stahl musste schweres Gerät ans Werk.

Zuerst bei allen Teilen die Mitte angezeichnet.




An den Markierungen mussten nun die Schlitze eingebracht werden.
Dafür hab ich in die (Opfer)Arbeitsplatte ein Loch gebohrt, die 4mm Abscnitte dort hineingesteckt und mit der Puk Säge vorgeschnibbelt. Der endgültige Schlitz wurde mit dem Einhandwinkelschleifer gemacht.
Die Gegenlager der "Drehstäbe" wurden von zwei Abschnitten auf 1 großes Teil umgeändert. Auch hier sind die Schlitze auf gleiche Weise entstanden. Hab mich nicht getraut gleich mit der Flex da ranzugehen.





Auf dem Sperrholzbrett werden dann die 5 Einzelteile (2 Stummel, Mittelteil und 2 Puksägeblätter) zusammengefügt.

Um das dann auch wieder an das Chassis montieren zu können wurde die Aufhängung auch aufgearbeitet bzw. teilweise erneuert. Neu sind die Teile die meine Rohre mit dem Chassis verbinden. Zuvor waren das zwei Winkel. Zwar schön filigran, aber stabil ist was anderes. Jetzt verrichten hier zwei U-Profile ihren Dienst, sehr stabil, da verwindet sich nix mehr!
Um beim Bohren zwei spiegelbildliche Teile zu erhalten wurden die mit Superkleber zusammengeklebt, gemeinsam gebohrt und danach unter Hitzeeinwirkung wieder voneinander getrennt.
Schaut nun so aus.


Auf einer Seite sind schon die Bundkugellager drinnen


die zweite Seite folgt sobald die "Innerein" eingeschoben sind.




LG Christian

Als nächstes wurden dann die Innerein zusammengefügt.
Das zog sich ein wenig dahin, weil
1. Ich Hirni mir nur eine Klebeschablone gebaut hatte
2. Ich mit langsam härtendem Harz gearbeitet habe und daraus folgt
3. das eben sehr lange zum aushärten brauchte.

Um die Drehteile hab ich noch Tesaband geklebt, das Harz soll ja nicht überall hin laufen.
Hier in der Klebeschablone.


Um alle drei Rohrinnenteile exakt gleich zusammenkleben zu können hab ich an der Holzleiste kleine ABS Schnippsel geklebt.



Somit ist gewährleistet das alle Komponenten immer an der gleichen Stelle sitzen.

Während das zweite Teil auf/in der Montagehilfe eingespannt ist, wird das erste auf dem Ölradiator noch "nachgebacken".


LG Christian

Das war dann Stand 12/2018!
Dann kam mein Black Friday.


Nein! Ich hab nicht wie ein geisteskranker Teile bestellt, das schwarz trifft eher mein Handeln.
Voller Tatendrang wollte ich das Fahrgestell wieder an den Rahmen montieren. Dafür brauchts aber neue Löcher. Also kurz den Akkuschrauber rausgeholt und gebohrt. Bei fünfen gings super, nur das letzte Loch, da ists passiert. Ich hab nicht an meine Kabelstränge gedacht die in dem Rahmen verlegt sind, bis beim rausziehen des Bohrers ein Stück Litze mit hoch kam.
Die Kabel von der Lichtplatine getrennt und alle Käbelchen aus dem Rahmen gezogen um den Schaden genauer zu betrachten. Tja der Trailerrahmen lag dann auf dem Kasterl neben mir und die Stoßstande am Tisch um die Drähte der Umrißleuchten zu flicken.
Da war der Frust groß und die Lust am Basteln vorerst dahin.

LG Christian

Der größte Frust verfliegt bekanntlich auch immer irgendwann einmal, so wars dann auch bei dieser Baustelle.
Zwar erst im nächsten Jahr, zum Glück aber schon im Jänner.

Angefangen hats ja mit der Überarbeitung der Achsen, dann kam das Malheur mit der Verkabelung dazu. Das hat den Enderfolg das ich den ganzen Trailer einer Jungzellenkur unterziehen werde.
Nun aber zu den kleinen Fortschritten hier. Der/die Achsträger sind nun auf dem Rahmen montiert, mit den Rädern natürlich!



Das Konstrukt sollte nun wohl länger halten!

Da mir ja so ne Art "Luftfederung/Lastausgleich" im Kopf rumschwirrt wurde dies auch gleich vorbereitet. In jede Achse wurde ein Schlitz geschnitten/gefeilt und in den Innenteilen welche meine Puk Sägeblätter halten sind die Schrauben eingedreht.

Die Schrauben werden wenn nötig noch getauscht, da fehlt mir ne Idee wie das ganze werden soll.

Dann gabs ja noch das Malheur mit den Kabeln. War schnell behoben, Strippen ziehen, stückeln und wieder einziehen, No Problem! Nur hätte ich mir notieren sollen welche Litzenfarbe zu welchem Anschluss gehört. Also schön brav ausprobieren welcher Draht zu den jeweiligen Lampen gehört. Das wiederum erbrachte mir neue Umrißleuchten, hatte den Widerstand ... Ne, nicht vergessen, das Drähtchen wohl an der falschen Seite des Widerstands angehalten!
Was sagt mir das? Aus Fehlern lernt man, oder Elektrik ist nichts für mich!
Egal, nun sind abgewinkelte Umrißleuchten anstatt der Schrägen drauf.


Da ich dabei den Kabelsalat in der Stoßstange eh schon zerrupft hatte und mir 4 oder teilweise mehr Lötstellen bei einer Leitung nicht gefallen hatten wurden die ganzen Litzen von hinten bis vorne zum "Verteiler" neu gemacht.
Der verbirgt sich nun hinter einer neuen Abdeckung.

Hinter den Löchern sitzt der Rückfahrpiepser.

Auch die obere Platte wurde getauscht und gleich um 5mm höher gesetzt.


Da muss nur noch der überarbeitete Windenstand



angeschraubt werden. Da sieht man dann auch wie das Kabelwirrwarr darunter aussaht!

LG Christian

Morgen Leute, auf zum Endspurt!

Im Urzustand war ja alles freifliegend verkabelt, also die Widerstände in die Leitungen eingelötet und dann mit nem Stück Litze am Modul befestigt.
Dermal wollte ichs besser/schöner machen.
Hier mal ne Gesamtansicht.


Und nun ein wenig geanuer. Zuerst das Beleuchtnungsmodul bzw. ne Erweiterung davon, das eigentliche Modul sitzt ja im 350ig.

Anstatt alle kabel einzeln anzuschließen wurden die auf eine Rochlasterplatine gelötet und auf der anderen Seite eine Stiftleiste die noch abgewinkelt wurde. Geht so viel einfacher!

Von der Platine gehts auf die andere Seite des "Stauraums". Hier ist hab ich alle erforderlichen Widerstände auf Lochraster gelötet. Im Vordergrund die Zugänge und hinterhalb die einzelnen Kabel zu den Lampen.

Die Kabel haben alle ein wenig Übermaß. Es erleichtert die Fehlersuche bzw. erforderliche Reparaturen ungemein, vorher war das eine ziemlich knappe Angelegenheit!

Da der Deckel nun schon ab war konnte auch der Windenstand angeschraubt werden.





Die Staubox, äh das Akkufach für die Winde ist auch wieder drauf.

Soweit wär ich dann fertig, das war Mitte Jänner 2019.
Mir fehlt seither immer nur noch ne Eingebung wie ich meine Achsen liften kann. Und umso länger ich mir den Trailer anschaute desto weniger gefiellen mir die Bootsauflagen hinten drauf! Aber das wird auch noch kommen das da etwas anderes draufkommt.

LG Christian

Viel Aufwand der sich aber rentiert!

Danke Stefan!
Ja hat sich gelohnt die ganzen Umbauarbeiten. Seither macht das fahren damit noch mehr Spaß, denn es geht nix mehr in die Knie/kaputt.

LG Christian