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Magirus-Deutz 310D26 6x6 als Kuppelvierachser

Pistenbügler

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09.10.2010
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1.303
Moin Gemeinde!


Nachdem ich mich ja bereits im Vorstellungsbereich zurück gemeldet habe, starte ich heute mal ganz vorsichtig den Baubericht zu meinem neuen Projekt.

Wer mich noch kennt weiß, die " Piste " baut, was die Vorbildauswahl angeht, grundsätzlich nix von der Stange :hfg

So wird es auch dieses Mal:

Gebaut wied wieder ein sog. "Pseudovierachser", wie sie in den 80´ger-Jahren nahezu an jeder Ecke zu finden waren. Aber was hat es damit auf sich?

Wer die Geschichte zu meinem "Eisenschwein"


noch kennt, kann die nächsten Zeilen ruhig überlesen, allen anderen Interessierten werde ich dieses, typisch deutsche ?wegl , Phänomen mal näher erläutern.

In unserem schönen Land ist es leider nicht unüblich, durch unnütze bürokratische Hürden eine Weiterentwicklung zu verzögern ( wenn nicht sogar zu verhindern ). So war es auch im Fahrzeugbau. Bis Mitte der 80´ger-Jahre waren Einrahmenfahrgestelle mit mehr als 3 Achsen im zivilen Bereich nicht zugelassen! Aber die Ingenieure der Fahrzeugindustrie sind ja nicht auf den Kopf gefallen, und haben ganz geschickt eine Gesetzeslücke ausgenutzt. So wurden sog. Kuppelachsen konstruiert.





Das war nix Anderes, als ein kurzgekuppelter Einachshänger oder-auflieger mit eigenem Rahmen. Das einzig Wichtige war ( und das war die Gesetzeslücke ), der "Hänger" musste mit Bordwerkzeug vom Zugfahrzeug zu trennen sein ( dafür sind die Handräder auf den verlinkten Bildern ). Zulassungstechnisch waren diese Fahrzeuge also Gespanne, auch wenn sie nicht als solche zu erkennen waren. Zugmaschine und Hänger hatten eine eigene Beleuchtungsanlage und ein eigenes Kennzeichen.

Somit war eine äusserst wirtschaftliche Lösung gefunden, dem immer präsenter werdenden Gespenst " Nutzlast" entgegen zu treten. Ein solches Gespann durfte ein Gesamtgewicht von 36 Tonnen haben!

Auch wenn diese Fahrzeuge ( zumeist mit 6 x 4 Zugmaschinen ) wahrlich keine Geländeasse waren, erfreuten sie sich gerade bei Kippfahrzeugen und Fahrmischern großer Beliebtheit ( zumindest bei den Unternehmern :) ), wogegen die Fahrer des Öfteren mal ans :rotate kamen, waren diese Gespanne im Gelände doch echte Krücken. Das Vorspannen eines 6 x 6 getriebenen Motorwagens brachte da zumindest etwas Abhilfe.

Nichts desdo trotz waren die "Pseudovierachser" eine echte Erfolgsgeschichte, welche selbst nach Zulassung echter Vierachser aufgrund des riesigen Nutzlastvorteiles von 4 Tonnen noch lange kein Ende fand. Ein echter Vierachser durfte ja nur 32 Tonnen auf die Waage bringen. Das erkannte dann auch unser Bürokratiemonster, und verbot schlichtweg diese Gespanne!

Bereits laufende Fahrzeuge hatten aber Bestandsschutz, und somit liefen solche Wagen teilweise bis in die 2000´er.


So, soweit der kurze Ausritt in die Geschichte des Fahrzeugbaues, kommen wir nun zu meinem Projekt:


Als grobe Richtung wohin die Reise geht, habe ich auch mal ein paar Bilderlinks zusammengestellt.


Da ich ja bei altbewährter Technik, und somit auch Ni-Mh-Zellen 7,2 V bleibe, brauche ich in der Hütte etwas Platz. Aber glücklicherweise gab es ja auch Vorbilder mit verlängerter Kabine :)



Welche Mulde er bekommt ist noch nicht spruchreif, aber mir gefällt ja eine schwere Steinbruchmulde am Besten, zumal ja der Nutzlastvorteil ja eine Solche rechtfertigen würde.


Aufgebaut wird der Wagen mit bei mir bestens bewährten Teilen in einer Mischung aus robust ( wie das Vorbild ) und detailliert, denn alles was aus einem halben Meter nicht direkt sichtbar ist, ist gut :top

Eingebaut werden vorerst mal die unverwüstlichen Tamiya-Achsen, wobei die Mittelachse teil- und die letzte Achse voll gesperrt wird. ebenso gibt es wieder eine angetr. Lenkachse auf Tamiya-Basis, welche nur eine minimale Teilsperrung erhält. Eine solche Achse, welche ich damals für einen Kumpel und Vereinskollegen gebaut habe kommt ebenso wie eine komplette Eigenbaupendelei, welche ebenfalls unverkennbar meine Handschrift trägt, als Rückläufer in den Bestand :top Hier nochmal ein mega :thx an Jörg, alias Pinky 1966!


Die ersten Teile sind mittlerweile eingetroffen, so steht ein Scania-Straßenrutscher zur Schlachtung bereit ( zu irgendwas müssen die Dinger ja gut sein ) :hfg

Fortsetzung folgt, und die eigendlich eingebundenen, externen Links funktionieren leider noch nicht :(
Hier muss ich noch etwas Ursachenforschung betreiben.

Gruß

Carsten
 
Weiter geht´s:

Nun gibt es erstmal die Bilder der damals von mir gefertigten, und teilweise angepassten ( div. Löcher aufgefeilt oder nachträglich eingebracht ),Teile.

Das Pendelachsaggregat

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Die angetriebene Lenkachse

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Kotflügel ( kommen nur zum Teil zum Einsatz )

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Eigenbauantriebe für Kippen und Fahren

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und schließlich noch das " Versuchskanninchen ", der SCANIA-Torso ( findet in Teilen Verwendung, aber nicht bei mir ;) )

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Gebaut wird das Fahrzeug anhand dieser Orginalzeichnung, welche mir ein Kollege aus dem Nachbarforum zur Verfügung gestellt hat :ok

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Gruß

Carsten
 
Fortsetzung:

so langsam aber sicher tut sich was, die ersten Teile sind von meiner improvisierten Wohnzimmerwerkbank gefallen.

Da wären als erstes die beiden Blattfederpakete für die Pendelei, welche ich diesmal auf der Arbeit aus echtem Federstahlblech 0,8mm geschnitten habe:

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Um eine halbwegs dem Vorbild entsprechende Stärke der einzelnen Lagen zu erhalten, kam Schrupfschlauch zum Einsatz:


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Weiter geht´s mit dem zukünftigen Motorhalter, welcher aus 40 x 40 x 3 mm Winkelalu entstand.

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Die etwas ungewöhnliche Form der Motoraufnahme ruht auf einer nicht sehr deutlichen Zeichnung des netten Chinamannes, wo der Lochkreis zur Befestigung 26, bzw. 28 mm sein könnte :frage . Also kurzerhand Langlöcher gefeilt und gut iss, dann passt´s auf jeden Fall. Der spätere Motor ist noch auf dem Weg. Letzterer ist übrigens vom Datenblatt her verdächtig ähnlich, wenn nicht sogar baugleich mit dem GMU 390, kostet aber ( selbst wenn ich noch Zoll zahlen muss ) gerade mal ein Drittel :ok .


Mit dem Halter wurde aber auch gleich, unter tatkräftiger Mithilfe einer euch nicht unbekannten ;) experimentiert. Der bereits vorhandene Torso dient ja als Versuchsträger unter Anderem auch diverser Antriebe. So flog das Tamiya-Getriebe erstmal raus, ( das wird noch anderwärtig benötigt ) und ein Unterflurantrieb Marke Eigenbau zog ein.

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Nun könnt ihr euch bestimmt schon denken, wer das Fahrgestell übernimmt ;) Zumindest ist sie den Rest des Abends kreuz und quer durch die Bude gebrettert :trucker:trucker:trucker

Was draus wird, stellt sie euch aber bei Zeiten selbst vor.


Weiter geht´s nun mit Getriebebau. Ich baue ja nicht das erste Mal ein Tamiya-Getriebe um, aber diesmal wollte ich die maximale Kürze erreichen, damit das spätere Verteilergetriebe noch halbwegs glaubwürdig als ein Solches wirkt. Das fertige Getriebe misst gerade mal 40 mm Gehäuselänge !

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Chaos auf dem Wohnzimmertisch :hfg

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Im Nachhinein hätte ich sogar noch weitere 3 mm schinden können, indem ich den Sechskant, auf welchem die Schaltmuffe läuft, um jene 3 mm einkürze.

Aber das mit dem Dremel im Wohnzimmer um fast 22:00 abends, das hätte :sauer mit den Nachbarn und meinen Mädels gegeben

Fortsetzung folgt:

Gruß

Carsten
 
Guten Morgen allerseits :winker

Heute nun geht es weiter mit der "Aufholjagd", denn das bishergezeigte ist ja nicht das Bautempo, sondern wird aus dem bereits laufenden Bericht von "nebenan" hier eingepflegt.

Nach ausgiebigen Berechnungen habe ich die Untersetzung des Verteilergetriebes nochmals geändert.

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In Kombination mit meinem Antriebsaggregat Marke Eigenbau ( Carson- Truckpuller mit einem 1 : 14 Planetengetriebe vom netten Chinamann verheiratet ) bin ich nun auf der Straße noch schnell genug, um SCANIA-Straßenrutscher zu jagen :cool , und habe im Gelände noch ordendlich Reserve um reichlich Kubik durch den Dreck zu zerren :trucker

Beim nun nötigen Umbau des Gehäuses ( Das große Stirnrad wollte einfach nicht mehr passen ) hat meine bessere Hälfte sogar einhändig mitgebastelt :like

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Nun stand der Rahmen auf dem Programm. Die Seitenwangen bestehen aus handelsüblichem Alu-U-Profil 20 x 10 x 1,5 mm, und die Quertraversen entstanden in Sandwitchbauweise aus 15 x 10 mm Profil mit aufgeklebtem 0,8 mm Blech. Die kraftschlüssige Verbindung der Bauteile erfolgte mit Stabili-Express.

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Des bereits angearbeitete Pendelachsaggregat fand nun auch seinen angedachten Platz.

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Hier wurde aber nochmal Hand angelegt, und die bereits gezeigten Federpakete eingebaut.

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Hier nun mit provisorisch montierten Rädern

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Der anschließende Verschränkungstest verlief erfolgreich :ok

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Gleich geht´s weiter :winker

Gruß

Carsten
 
Weiter geht´s,

nun mit der Vorderseite des Fahrgestelles. Zuerst bekam der Rahmen eine Fronttraverse, welche später auch die Stoßstange aufnehmen wird.

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Nun folgte die Montage der Vorderachse. Die Aufhängung ist an die stabile Tamiya-Konstruktion angelehnt, auch habe ich die orginalen Federn verwendet. Für die Aufnahme der angetriebenen Achse musste ich allerdings neue Löcher in den Federstahl bohren, welches freihändig mit dem Akkuschrauber nicht gerade einfach ist.

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Als nächstes stand die Aufhängung des Verteilergetriebes auf dem Plan. Letzteres muss zu Wartungszwecken ohne Demontage weiterer Rahmenteile nach unten auszubauen sein. Dazu kam der Rahmen auf meine " Pseudofräse ", eine umfunktionierte, billige Ständerbohrmaschine aus dem Discounter mit dem großen "A", welche mir auch schon vor Jahren beim Bau meiner Fahrzeuge gute Dienste geleistet hat.:ok

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Die Halter entstanden aus 15 x 1,5 mm Flachmaterial mit Säge, Feile und der " Kantbank für Arme " ( Schraubstock und Hammer )

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Nun hiel noch das Antriebsaggregat Einzug,

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und der Rahmen stand das erste mal auf den Rädern :klack:klack:klack

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Gleich geht´s weiter :winker
 
:winker,

nachdem das Problem mit der Einbindung von Links geklärt ist ( war das 40cm-Problem ), baue ich hier nun die fehlenden Vorbildfotos per Link ein.

Erstmal das Prinzip Kuppelachse:

http://www.baumaschinenbilder.de/forum/attachment.php?attachmentid=534386

http://www.baumaschinenbilder.de/forum/attachment.php?attachmentid=534388

http://www.baumaschinenbilder.de/forum/attachment.php?attachmentid=534387

Und ein paar Vorbildfotos:

So ungefär wird er mal aussehen, aber.......

http://www.baumaschinenbilder.de/forum/attachment.php?attachmentid=791647

... er bekommt eine schwere Steinbruchmulde, schließlich muss der Nutzlastvorteil ja auch gebührend ausgenutzt werden ;)

http://www.baumaschinenbilder.de/forum/attachment.php?attachmentid=164507

Bei mir wir die Mulde natürlich entsprechend länger. Die Farbe steht aber z.Zt. bei mir ganz hoch im Kurs.

Und hier noch eines mit Kabinenverlängerung.

http://www.baumaschinenbilder.de/forum/attachment.php?attachmentid=82831

Gruß

Carsten
 
Moin, moin in die Runde :winker


Zwischenzeitlich ist eine Lieferung eingetroffen, und der Bock bekommt nun standesgemäße Räder. Auch hier hat meine bessere Hälfte, trotz halbseitiger Lähmung wieder fleißig mitgeholfen, und auch einen Großteil der Bilder gemacht!


Zuerst mussten die Lesuräder etwas bearbeitet werden, damit die Vorderräder dauerhaft, aber lösbar angetrieben werden. Hierzu habe ich ein M 3 Gewinde in das Rad eingebracht, damit ich dem Mitnehmer Marke Eigenbau ( eine ehemalige Gleitlagerbuchse ) formschlüssig befestigen kann.

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Auch hier hat mein Frauchen wieder fleissig mitgewerkelt :like

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Die Hinterräder waren problemlos 1 : 1 tauschbar:

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An das Federpaket muss ich wohl nochmal ran, da ist doch tatsächlich bei der Montage die oberste Lage verrutscht :(

Nun ging es an den Heckabschluß. Aus einem 30 x 10 x 1,5 mm Flachmaterial wurde der Rohling mittels Laubsäge ausgeschnitten, gebohrt und im Schraubstock gekantet.

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Ein 10 x 8 x 1,5 mm U-Profil bildet die Stoßstange des Zugfahrzeuges ( welche später ja recht nutzlos verschwindet, aber halt vorbildentsprechend dasein muss )

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Nun bekam der Hocker noch Schmutzfänger aus 2 mm ABS-Resten verpasst, welche per Heißluftfön in Form gebracht wurden

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Wo wir nun schonmal bei Stoßstangen sind, vorne fehlt ja auch noch eine ;)


Also ran an den Speck! Aus der mir vorliegenden Zeichnung wurden per Messschieber und verdammt gutem Augenmaß die Dimensionen abgegriffen, und auf Alu-U-Profil 20 x 8 mm, sowie 1mm PS-Resten übertragen. Gefaltet wurde die Stoßstange auf der " Kantbank für Arme " :)

Stabilit-Express stellt später die kraftschlüssige Verbindung der beiden Materialien her.

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Nun kommt wieder PS zum Einsatz. Aus einem 163 x 35 x 3 mm-Streifen entstand wieder per Heißluftfön der Prototyp des Kotflügels.

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Die Winkel stimmen, aber dennoch muss ich hier maßstäblich etwas schummeln, denn der Maßvergleich der Räder zu denen in der Zeichnung ( M 1 : 72 ) passt um 4 mm nicht :( . Das hört sich jetzt nicht viel an, stört aber später den Gesamteindruck. Zudem liegt mein Rahmen im Vergleich zur Zeichnung etwas zu hoch. Aber das ist halt ein Kompromiss zwischen Vorbild und den verbauten Komponenten, mit dem ich problemlos leben kann. Schließlich gehöre ich nicht zur " Nietenzähler- und Pufferküsserfraktion ", wie man unter Modellbahnern sagen würde ?wegl


So, das war´s mal wieder. Nun seid ihr auch hier auf dem aktuellen Stand der Dinge. Von nun an geht es ich Echtzeit weiter.
Danke für eure interesse und bis demnächst!


Gruß


Carsten
 
Moinsen:winker

Urlaub sei dank konnte ich gestern noch ne Bastenrunde einlegen. Hier musste ich aber als Erstes die Stoßstange neu bauen:(
Warum?

Ganz einfach, ich hatte schlichtweg die Temparaturentwicklung beim Ausfräsen der Lampenausbrüche unterschätzt. Die Klebeverbindung löste sich im Wohlgefallen auf, und das Polystyrol schmolz lustig vor sich hin. Bis dato hatte ich solche Arbeiten immer per Hand erledigt, da gab es solche Probleme nicht. Eigendlich hätte ich ja damit rechnen müssen, ist meine Ständerbohrmaschine doch konstruktiv für solche Belastungen garnicht ausgelegt. Das hohe Radialspiel der Spindel und die daraus resultierenden, starken Vibrationen erhitzen das Material zusätzlich.
Aber wie sagt man so schön:
Erfahrung ist die Summe gemachter Fehler!

Also folgt nun ein Neubau komplett aus Polystyrol. Auch hier habe ich die Ausbrüche gefräst, allerdings mit weniger Spantiefe und der max Drehzahl, welche die Maschine kann ( 2000 U/min ). Zudem habe ich einen DREMEL-Fräser benutzt ( hohe Zähnezahl ), um die entstehenden Vibrationen in Grenzen zu halten.

So, und nun gibt es eine lange, aber nahezu unkommentierte Bilderfolge:

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So, die Proportionen zur Zeichnung passen schonmal :klack

Weiter geht´s mit den Kotflügeln:

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Mein Bauchaos auf Balkonien :hfg

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Da ich tatsächlich keine Ahnung habe, wie die Dinger beim Orginal befestigt sind, hab ich einfach mal fachgerecht improvisiert :)

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Ich denke, das kann man "verkaufen" ,und so langsam bekommt der " Maggi " sein Gesicht: oder?

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Den Motor habe ich auch nochmal umpositioniert, er ruht jetzt auf aufgedoppeltem Rahmen direkt auf der Vorderachse, da wo er im Orginal auch hingehört. Zudem kann ein bisschen Gewicht auf der Achse nicht schaden, so ein "Pseudovierachser" ist nicht wirklich einfach zu händeln.


Und glaubt mir, ich weiß wovon ich rede :cool :trucker:trucker:trucker , ich sage nur " Eisenschwein "!

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So, das war´s dann erstmal wieder. Macht´s gut, bis die Tage!


Gruß


Carsten
 
Hallo zusammen :winker,


und :thx für eure zahlreich gehobenen Daumen :ok


Mittlerweile ging es wieder ein Stück weiter am " Bullen ". Zwischenzeitlich habe ich mich entschlossen, mal andere Achsen zu verbauen.

Der nette " Chinamann" brachte nach angemessener Wartezeit ein Paket vorbei.

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Ausschlaggebend war die Spurbreite meiner angetriebenen Lenkachse Marke Eigenbau, welche auf ein modernes Fahrzeug ausgelegt, und somit fast 10 mm zu breit war. Ein Umbau der Achse wäre einem Neubau gleichgekommen, das habe ich mir diesmal geschenkt. Die Achse bekommt nun mein Töchterlein für ihre " 6 x 2 -Straßenfräse " ;) . ( Ooops, hab ich da was verraten )


Nach dem Umbau passt nun nicht nur die Spurbreite, auch die Optik des Differenzialgehäuses kommt dem Orginal wesendlich näher :ok

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Um die Hinterachsen mit meiner Selbstbaupendelei zu verheiraten, musse ich etwas tricksen. In den Achsen ist eine M 3-Aufnahmebohrung vorhanden, meine Dreiecksstabilisatoren haben aber M 2-Kugelköpfe!

Also musste eine Reduzierhülse her. Hier habe ich handelsübliche M 3-Gewindestange per Akkuschrauber mit 1,6 mm aufgebohrt und ein M 2 Gewinde hineingeschnitten.

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Der eingesägte Schlitz dient ausschließlich zum einmaligen Einschrauben ( mit Loctite 648 ) und wird später egalisiert.

Feddich :)

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Nun mussten natürlich auch Kardanwellen her. Da meine Fertigungsmöglichkeiten begrenzt sind, verwende ich hier die bei mir bestens bewährte "Halb/halb"-Methode, um den nötigen Längenausgleich zu gewährleisten.


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Auf diese Weise entstanden die Wellen vom Motor zum Verteiler, Vom VTG zur VA und ersten HA. Die Verbindungswelle zwischen den HA´s stellt mich aber vor ein großes Problem. Aufgrund des Übertriebes ist ein größerer Längenausgleich nötig, als ich mit meinen primitiven Methoden in angemessener Zeit fertigen kann. Somit habe ich hier kurzerhand eine passende Welle bestellt, denn für lausige 23 € mach ich jetzt mal kein Faß auf ;)


Dann stand mal wieder PS-Schnitzen auf dem Plan, der " Maggi " erhielt seine Einstiege:

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So, das war´s wieder,



Gruß


Carsten
 
Moin, moin in die Runde!

Nachdem Winni die Bude wieder an´s Rennen :thx, und ich das 40 cm-Problem behoben habe, kann ich nun endlich auch hier den Baubericht fortführen.

Lenk- und Schaltservo haben mittlerweile ihren Platz gefunden, und auch das Kardanwellenproblem zwischen den Hinterachsen ist für´s Erste gelöst.

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Nun hatte ich ja noch das Problem mit dem Längenausgleich der Kardanwelle. hier hatte ich mir von LESU eine eigendlich passende Welle ( 50 - 62 mm ) bestellt, aber................................................das hat bei maximal möglichem Pendelausschlag immer noch nicht gereicht, und die Welle fiel auf halber Strecke auseinander
:cursing:


Da frage ich mich, wie macht LESU das, haben deren Pendeleien etwas weniger Weg
:/
. Kann ja eigendlich nur. Also kurzerhand wieder in die Schlossertrick- sowie in die glücklicherweise noch vorhandene Messingrestekiste gegriffen. Hier fand ich ein 10 mm rundmaterial, welches ich überkopf ( Werkstück im Futter und Bohrer im Schraubstock ) auf 8 mm aufgebohrt habe. Das ist übrigens die " Drehbank für Arme "
?wegl
.

Dann fand ich noch ein Vierkantrohr, welches fast das gleiche Innenmaß hatte, wie der Vierkant der Kardanwelle. Nun habe ich davon ein Stück abgetrennt und in das Rohr gelötet. Dies gestaltete sich aber äusserst schwierig, lies sich diese doch verdammt harte ( ein Bohrer ist mir verglüht ) Legierung partout nicht sauber löten. Deshalb ist das auch definitiv nur eine Übergangslösung, denn auf deren Dauerfestigkeit vertraue ich nicht wirklich. Um welche Legierung es sich genau handelt, kann ich nur spekulieren. Aber erstmal funktioniert es, und der Maggi ist die ersten Meter
:well
gefahren

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Apropos fahren:



Auch hier hat sich wiedermal " Mr. Murrphy " eingeschlichen. Ich hatte doch tatsächlich bei der Berechnung der Untersetzung die Achsen vergessen
:wand
:wand
:wand


Also stand noch ein Motortausch an, Truckpuller ( 6500 Umdr/min 7,2 V ) raus und die gute, alte Tamyia-Silberbüchse ( Mabucchi RS 540 mit ca. 17000 Touren bei 7,2 V ) rein.

Nun läuft er wie er soll, im ersten Gang schön langsam und POWER ohne Ende und im Straßengang müssen sich die Scania´s warm anziehen
?wegl


Forsetzung folgt hoffendlich zeitnah, jetzt steht erstmal wieder der (Pflege)alltag auf dem Plan.

Gruß

Carsten
 
Guten Morgen zusammen:winker

und
:dan
für euer positives Feedback
:top




Heute geht´s mal ausnahmsweise mit Pappe weiter. Ich habe anhand der Zeichnung mal ein grobes Pappmodell der Kabine gebastelt, um nicht nur die spätere Optik zu prüfen, sondern auch um mögliche Fertigungsmethoden der Einzelteile auszuprobieren, und somit den Verschnitt in erträglichen Grenzen zu halten.

Ich präsentiere euch hier nun die einzelnen Schritte und ich wiederhole, es ist ein grobes Modell, wo ich saubere Klebekanten und so einige Details ausser Acht gelassen habe. Dennoch hat der Prototyp etliche Stunden verschlungen
:112:


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Nun begann ich nach und nach die provisorische " Pappbude " durch entsprechende Polystyrolteile ersetzen, was im Anbetracht meiner momentanen Möglichkeiten ganz schön mühselig ist
:112:


In der Folge zeige ich euch nun ein paar kommentarlose Eindrücke aus meiner Coachtischfertigung mit anschließender
:saug
orgie :

20231021_193856.jpg


Gleich geht´s weiter
 
Und weiter geht´s!

20231021_211240.jpg

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Die Kotflügel wurden nun fix mit der Grundplatte verklebt.

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Die einzelnen Schichten habe ich mit Teppichklebeband verklebt und dann ausgesägt.


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Passprobe:

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So, das wars erstmal wieder. Wünsche euch einen schönen Sonntag!

Gruß

Carsten
 
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Servonaut
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