Carson #500907312 - Carson 2-Achs Hinterkipper-Sattelauflieger

Hallo Stefan
Ich finde das hast Du gar nicht schlecht gelöst. Finde ich gut, dass Du Dich in die Konstruktion hinein gearbeitet hast. Ich denke das sollte so funktionieren. Bin gespannt auf die fertigen Teile.

Hi Sven, danke für die Blumen

Wollte mich schon länger mal mit CAD befassen, aber hatte nie die richtige Muße dazu... nun war aber Ansporn da

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Donnerstag sind meine Schwingen von Shapeways schon angekommen, das ging sehr fix - habe ich nicht mit gerechnet.
Ich habe sie direkt im Paar drucken lassen und dazu in der Datei gespiegelt und mit Stegen versehen - das war günstiger als zwei Schwingen einzeln drucken zu lassen.




Hier einmal die SW-Schwingen (Shapeways) mit den originalen zusammen:





Leider ist noch Nacharbeit erforderlich - wie man hier gut sieht, habe ich mich um 0,5mm auf einer Seite vermessen, was beim Spiegeln dann einen ganzen Millimeter ausmacht. Ist zwar an sich kein Problem, die Achse sitzt trotzdem spielfrei, weil ja von der anderen Seite gegengehalten wird, aber das ist nicht die einzige Nacharbeit, daher werde ich das anpassen.




Hier mal eingebaut - man sieht schon ohne montierte Räder deutlich den Unterschied der 5,5mm.




Im Bereich der Verschraubung muss ich auch noch etwas anpassen - leider reicht es nicht, sich die Schwinge gleichmäßig verbreitern zu lassen, sondern muss auf den ersten 10mm die gleiche Stärke aufweisen und darf sich dann erst zum Luftfederbalg hin verbreitern. Aktuell klemmt es da dann leider leicht, ist aber in der Datei schon angepasst.
Die dritte Anpassung betrifft den Durchmesser des Tellers, auf dem der Luftbald aufliegt - ist zwar mit 18mm gezeichnet, es kam beim Drucken aber nur mit 17mm herausgekommen. Dadurch taucht der Luftfederbalg etwas mehr ein, wodurch etwas Höhe verloren geht - beim Test mit Zugmaschine etwa 1mm. Ich habe den Durchmesser daher um 1mm auf 19 vergrößert, damit beim Drucken dann auch die 18mm der Originalschwinge herauskommen.




Hier nochmal zwei Bilder zum Höhenunterschied:






Und ein Gesamtbild mit Zugmaschine - man sieht, ganz eben steht der Auflieger noch nicht, was durch das Problem mit dem Tellerdurchmesser beim Luftbalg zurückzuführen ist.
Mit den von mir vorgenommenen Änderungen sollte es dann passen

Ein Kollege aus einem anderen Forum hat mir netterweise meinen Prototypen in Version 2 gedruckt auf seinem Drucker, sodass ich diesen nicht nochmals bei Shapeways habe drucken lassen müssen
Die Schwingen sind heute angekommen und mit den geänderten Parametern passen sie schon deutlich besser und sinken auch nicht mehr so tief in den Luftfederbalg ein, sodass der Auflieger unbeladen nun absolut parallel zur Zugmaschine steht.

Ich bin damit sehr zufrieden - vor allem, da es mein erster Gehversuch in CAD war. Ich werde die Datei auf Thingiverse hochladen, damit sie alle drucken können. Am Schwingenauge kann es sein, dass es etwas stramm sitzt - ich habe das aber mit Absicht so gelassen, da je nach Drucker das Ergebnis anders aussehen kann und man besser etwas Material wegfeilen kann als wenn es von vorneherein fehlt.

Anbei noch ein paar Bilder, hier auch zum Vergleich erstmal wieder nur die hintere Achse mit den Schwingen ausgestattet.








Und nochmal ein Bild, auf dem ich auf beiden Achsen die Schwingen mit der Höherlegung verbaut habe - mir gefällts

Durch Hinweise und Vergleichsvideos im anderen Forum habe ich festgestellt, dass mein Hubvorgang mit 8kg beladener Mulde etwa 20 Sekunden länger dauert als bei anderen und sich meine Spindel im Vergleich ziemlich gequält anhört.
Ich hatte davon mal ein Ausgangsvideo gemacht:

Carson Kippsattel, Carson Spindel - Kipptest mit 8kg

Anmerkung: 15 Flaschen Heineken sind 8.039g, falls wer auch nichts anderes vergleichbar Schweres im Haus hat


Ich habe daraufhin mich die ganze Woche damit beschäftigt... habe die Hinweisgeber nach ihren Einstellungen im USM-RC-2 gefragt und welche Elektronik verwendet wurde.
Die Einstellungen wurden mir als die gleichen wie meine bestätigt, Akku passte auch, nur die Regler unterschieden sich geringfügig - einmal Beier Mini MFR-1210, einmal Thor4s - ich selbst verwende einen Thor15Li.

Auf der Suche nach dem Fehler bei mir habe ich gestern und vorgestern noch mehrmals die Spindel aus- und wieder eingebaut inkl. Kniegelenk und konnte mechanisch nur einen Punkt finden, der vermutlich für höheren Stromfluss sorgte, aber nicht das eigentliche Problem war, wie ich nach Beheben festgestellt habe.


Zum mechanischen Problem: Ich stellte fest, dass sich das Kniegelenk schwer drehen lässt, sobald ich eine bestimmte Schraube in der ganzen Konstruktion angezogen habe.
Ich habe dann mit der Anleitung des Kniegelenks hin und her gesucht, aber es war alles richtig zusammengebaut - zumindest lies sich kein Hinweis darauf finden, dass etwas fehlen würde oder zu viel wäre. Auch die Maße aller Buchsen auf der Drehachse passten.
Im Endeffekt hat aber eine 0,4mm dicke Unterlegscheibe geholfen, das Problem zu lösen - diese musste oben an der Angriffswelle der Spindel zwischengelegt werden - bei mir auf der Seite, wo die Buchse lose auf die Welle aufgeschoben ist.


Das Bild hier zeigt die Position deutlich - wobei hier noch eine 0,8mm dicke U-Scheibe verbaut ist, die aber zu dick war​​. Habe kein Bild mit der 0,4er Scheibe gemacht; diese wäre aufgrund des kleineren Durchmessers aber auch nicht so gut zu sehen gewesen.

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Soweit zum mechanischen Problem, was im Endeffekt aber nicht der Grund für mein "Geschwindigkeits/Kraftproblem" war. ​
Irritiert hat mich, dass ich 20 Sekunden länger brauche trotz gleicher Einstellungen und Behebung des mechanischen Problems. Es läuft nun wirklich alles spielfrei und ohne Probleme.

Ich habe dann nochmal in die Einstellungen des USN-RC-2 bzw. IR-16-2 geguckt und ein wenig getestet.
Die Einstellung "Geschwindigkeit" beeinflusst nur die Reaktionszeit auf eine Aktion an der Fernsteuerung - ich habe das im Endeffekt auf schnellste Einstellung gelassen, da mir das am Besten gefällt. Mit der Laufgeschwindigkeit hat das aber nichts zu tun.
Da diese Einstellung also auch nichts half, habe ich einfach mal den Haken für "erweiterter Servoweg" gesetzt, sodass ich als unteren Wert 700ms statt 1.000ms und als oberen Wert 2.300ms statt 2.000ms einstellen konnte und auch habe.




Ein Test danach brachte dann folgendes Video zustande:

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Scheinbar braucht also der Beier Mini MFR-1210 nicht den erweiterten Servoweg... oder aber der Hinweisgeber im anderen Forum hat selbigen doch eingestellt und sich auf meinem oberen Screenshot von meinen Einstellungen im USM-RC-2 verguckt


So oder so ist mein Problem damit aber gelöst, denke ich​, und es kann weitergehen.

Was so eine kleine Einstellung doch für einen Aufwand von einer Woche auslösen kann...

So, hier dann auch mal ein Update, nicht nur beim King Hauler.

Ich habe mich in der letzten Zeit auch mit dem Kippsattel beschäftigt und bin elektronisch nun soweit fertig - nur die elektrischen Stützen fehlen noch.
Das Steckerproblem bzgl. des Ansteckens des Akkus habe ich nach etwas Grübeln dann doch verdammt einfach lösen können... ich habe einfach XT30-Buchsen und Stecker genommen und die Buchse einfach an der Elektronikkiste festgeklebt. Dafür habe ich dann einfach eine neue Seitenwand für die Kiste gebaut mit einer Nase für die Buchse:




Außerdem hat der Motor nun neue Kabel bekommen. In schwarz, da der Rahmen des Aufliegers auch in schwarz kommen soll- ich denke, den werde ich pulvern lassen.
Die Kiste liegt hier umgedreht auf dem Rahmen zu Testzwecken, weswegen die Kabelführung hier nicht passt - aber so sieht das dann in etwa aus.




Durch die Öffnung unten links führen die Kabel dann in die Kiste - das dritte Kabel ist das Kabel der IR-Diode.




Hier ist die Kiste dann wieder an ihrem vorgesehenen Platz im Rahmen angebracht und man sieht die Kabelführung deutlich besser:




So wird das Akkukabel verlegt werden - ich habe es extra etwas länger gelassen, damit das nicht so ein Gefummel wird. Außerdem wird das Balancerkabel so schön am Rahmen gehalten.




Der neue Deckel der Elektronikkiste - diesen musste ich ja auch noch überarbeiten, da ich ja nicht genug Platz für einen Klappmechanismus habe. Die seitlichen Führungen rechts und links sowie den unteren Metallwinkel habe ich mittlerweile wieder entfernt (aber kein neues Foto gemacht), da sie nicht gebraucht werden - die seitliche Führung übernimmt der Rahmen, das Verrutschen in Fahrtrichtung nach hinten wird ebenfalls durch die Hecktraverse verhindert. Gehalten wird der Deckel mit den zwei Neodym-Magneten.




Da ich bei der Funzelparty beim MTC Recklinghausen festgestellt habe, dass ich beim Rückwärtsfahren deutlich zu wenig Licht habe, habe ich mir von ScaleClub (Thicon) Arbeitsscheinwerfer besorgt, Art.Nr. 50238. Diese habe ich mit Winkel oberhalb der Rückleuchten nach hinten strahlend verbaut - auf den ersten beiden Bildern zeigen sie noch leicht nach außen, sind aber mittlerweile gerade nach hinten gerichtet. Als LEDs habe ich 1,8mm weiß diffus aus meinem Bestand genommen, da ich keinen passenden Widerstand für die mitgelieferten Leuchten hatte - da für selbige aber sowieso nur 1,8V Spannung angegeben werden und keine Stromaufnahme, wäre das eher ein Schätzen des richtigen Widerstands geworden.




Nahaufnahme der Arbeitsscheinwerfer:




Außerdem wurde auch noch die Kennzeichenbeleuchtung fertiggestellt und schon mal das Kennzeichen angebracht. "KS" für "Kippsattel", "2638" für die Zugehörigkeit zu meinem SK2638.

Hier auch noch ein kleines Video der Beleuchtung inkl. der Arbeitsscheinwerfer, die automatisch angehen, wenn der Rückwärtsgang eingelegt wird - wird der Rückwärtsgang verlassen, gehen sie auch wieder aus. Das kurze Flackern ist dem geschuldet, dass ich den Steuerknüppel kurz im Übergangsbereich zum Rückwärtsgang stehen hatte. Das Flackern der LED des IR-Moduls wird man nicht mehr sehen, sobald die Kiste schwarz lackiert ist.

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Diesmal ist nur wenig passiert - ich hatte zusammen mit den Arbeitsscheinwerfern schon Hemmschuhe inkl. Haltern bestellt. Diese sind von Thicon und haben die Art.Nr. 50087.

Diese sind sind seitlich an den Rahmen gewandert, auf jeder Seite. Ich wollte dann heute schon mal die Felgen lackieren, aber leider hatte ich zu wenig Lack da.

Da ich gerade keine Lust auf Schleifarbeit am King Hauler habe und günstig gebrauchte elektrische Stützen für meinen Kippauflieger ergattern konnte, ging es mal am Kippauflieger weiter.

Meine Errungenschaft. Wie man auf dem Foto aber schon sieht, hält die Farbe nicht richtig - scheint ohne Grundierung aufgetragen zu sein. So oder so soll mein Auflieger ja gepulvert werden, weswegen der Farbton geh nicht gepasst hätte. Ich habe die Stützen daher von ihrer Farbe befreit.




Einmal angebaut:




Da ich aber den Kippauflieger höhergelegt habe, kamen die Stützen nicht auf den Boden. Die Stützen können auch für Carsons andere Auflieger genommen werden, brauchen dafür aber nicht so hoch sein - für die Montage an den Kippaufliegern sind dann Distanzstücke dabei (Stützen waren hier noch lackiert).






Die Distanzstücke sind 5mm hoch, der Auflieger um 5,5mm höher gelegt... ich habe mir daher aus Alu-Rohr neue Distanzstücke gebaut. Verwendet habe ich dazu zwei verschiedene Rohre:
- Außendurchmesser 8mm, Innendurchmesser 6mm
- Außendurchmesser 6mm, Innendurchmesser 4mm

Zusätzlich, damit das ganze auch auf den passenden Durchmesser der Schraube kommt, habe ich den entsprechenden Teil der Schraube mit Schrumpfschlauch eingeschrumpft. So ist das Distanzstück schön zentriert.






Angebaut sieht das ganze so aus - im Vordergrund geändert, im Hintergrund noch normal:




Und einmal angebaut auf beiden Seiten - ich hatte hier insgesamt 11mm Länge des Distanzstücks gewählt, das ist aber wohl zu lang, da die vordere Achse ausgehoben ist. Ich werde das Stück also nochmal auf 10mm kürzen.

Hallo Stefan,
auch diese "Kleinigkeiten" können viel Arbeit machen.
Mal eben schnell ist nicht, sieht man ja.
Hast du aber gut gelöst

Danke dir

Jaja, die lieben Kleinigkeiten... ich darf mich jetzt auch auf die Suche nach einem Elektronikproblem machen. Habe die Stützen vorher getestet, mehrmals, auch mit den Kabeln am Thor4-Regler angelötet... funktionierten wunderbar. Nun habe ich die im Auflieger verkabelt und es will unter Last nur noch eine Stütze... der andere Motor läuft nur, wenn ich den vom Stützbein abschraube. Entweder reicht unter Last der Thor4 nicht mehr aus oder es ist was anderes...

Oh sowas habe ich auch , ich hatte allerdings die Mechanik im Verdacht.

Nur habe ich noch keine zeit gefunden es zu Kontrollieren..

Da du die ja gebraucht gekauft hast, ist vielleicht der Motor kaputt, wenn der nur ohne Last läuft!?

Stefan D. schrieb:

Da du die ja gebraucht gekauft hast, ist vielleicht der Motor kaputt, wenn der nur ohne Last läuft!?

Zum Vergrößern anklicken....

Hatte ich auch erst gedacht, daher habe ich die ja vorher ausgiebig geprüft.
Vorher lief der Motor aber auch, wenn er am Stützbein angeschraubt war - momentan, seit der Verkabelung im Auflieger, aber nicht mal mehr das - nur, wenn er vom Stützbein abgeschraubt ist. Eventuell ziehe ich einfach mal neue Kabel vom Motor... mal sehen.
Ich werd dem schon auf die Schliche kommen - und wenn es das letzte ist, was ich tue

Hallo Stefan.

Elektronische Sachen sind nicht so mein Spezialgebiet....
evtl. hat der Motor einen Kurzschluss über den Aufliegerrahmen zum Regler.

Nein, Kurzschluss ist es nicht - der Regler ist in der Staukiste aus Polystyrol und hat keinen Kontakt zum Rahmen, alle Kabel sind auch im Schraumpfschlauch versteckt.

Habe aber neue Erkenntnisse gewonen:

Die eine Stütze blockiert bei zu viel Last - das hatte ich vorher nicht bemerkt, da noch die kürzeren Füße angeschraubt waren und die Zugmaschine so nicht ausgehoben wurde. Das Aufliegergewicht an sich ist kein Problem (leer), aber wenn die Zugmaschine mit ausgehebelt wird, hakts. Ich kann das mit Gegendrücken vom Finger reproduzieren.
Der Motor schaffts in dem Fall nicht, über das Gewindeende rauszudrehen, sodass die Mutter von der Motorwelle springt.

Ich bin mir nicht sicher, ob das mit meiner Schaltung zusammenhängt... glaube aber nicht. Ich habe die Motoren parallel an den Regler angeschlossen, sodass beide die gleiche Spannung und auch Strom bekommen sollten, auch wenn das eine Kabel länger (das von dem stoppenden Motor) ist.
Mal sehen... entweder kürze ich die Füße nochmal oder ich arbeite mit einer festgelegten Zeitsequenz am Beier-Modul, sodass die Stütze nicht in Blockierposition fährt.

Im anderen Forum hatte ich den Tipp von einem User bekommen, der das gleiche Problem hatte - die Carson-Motoren sind wohl scheinbar mit ihrer Übersetzung von 1:100 nicht kräftig genug, um die Zugmaschine mit anzuheben. Wenn man keine höhergelegte Zugmaschine fährt, wird das wohl kein Problem geben, denke ich.

Ich habe mir dann von Comvec andere Getriebemotoren bestellt, die auch noch günstiger als die original Carson waren (Comvec: 11,90€; Carson: ca. 25€ - Preise pro Stk.) und in anderen Übersetzungen erhältlich sind.
Ich habe auf Empfehlung eine von 1:150 gewählt.

Konkret sind das diese hier: BG N20 1,5 - 12V 1:150 - 6V 95 U/min - 12V 170 U/min - comvec-modellbau.de

Ein Vergleichsbild:




Ich habe diese also eingebaut und keine Probleme mehr. Es war aber erforderlich, die Welle des Comvec-Motors etwas zu kürzen, damit die Stützen weit genug einfahren.

Zeitgleich habe ich auch noch die Verkabelung geändert... damit ich, falls nötig, zukünftig die Stützen einzeln demontieren kann, habe ich jede mit einem Stecker versehen.






Stütze links:




Verbindungskabel von linker zu rechter Stütze:




Stütze rechts:

Auch hier geht es nach fast 4 Jahren, die der Auflieger im Regal verstaubt ist, weiter...

Ich hatte damals mit mehreren Selfie-Sticks und Fernsteuerungsantennen herumprobiert, da ich eine Zylinderattrappe bauen wollte... leider hat nichts davon gepasst, alles war immer zu hoch/lang im eingefahrenen Zustand. Darauf hab ich dann die Lust verloren und mich in anderen Projekten verrannt.
Daher habe ich den Plan erstmal verworfen und nehme die Baukastenlösung - vielleicht finde ich ja doch noch irgendwann eine Lösung, die kann ich dann aber immer noch nachrüsten.

Baukastenlösung:




Zusätzlich habe ich die Elektronik neu gemacht und verkabelt in der Box.
Damals hatte ich noch das Beier SM-IR-16-2 genutzt, wovon Beier aber mittlerweile eine neue Version herausgebracht hat - das SM-IR-16-4.
Es gibt auch eine Bluetooth-Variante, das SM-BT-16-4, wer mag. Beide sind deutlich kleiner als das SM-IR-16-2 und haben einen Motorausgang integriert, wodurch ein Regler (in meinem Fall für die Stützen) wegfallen kann.

Vorher mit SM-IR-16-2:




Aktuell mit SM-IR-16-4:




Im Zuge der Elektronikrevision habe ich die Verkabelung dann noch auf das gleiche System umgestellt wie beim King Hauler. Ich hatte erst keine Idee, wie ich gleichzeitig vernünftig an die Schrauben komme und trotzdem nicht zu viel mit den Kabeln fummeln muss... die Lösung ist dabei eigentlich so einfach, dass ich mich schon fast schämen muss, dass ich dafür so lange gebraucht habe
Einfach die Platine um 45° anwinkeln und beide Kriterien sind erfüllt.






Aufgeräumt und mit gekürzten Kabeln sieht nun alles so aus - die Hauptstromkabel (Akku zu Regler sowie Akku zu SM-IR-16-4) habe ich mittels Wago-Klemmen verbunden, sowohl Plus als auch Minus. Die Klemmen nehmen zwar etwas mehr Platz ein als eine Lötverbindung, dafür ist eine eventuelle Wartung einfacher.





Außerdem habe ich vorne am Rahmen noch ein Platte angebracht... ich bin an sich kein Freund von abgedeckten / geschlossenen Rahmen, aber meine bisherige Unterbringung des Akkus war mir doch zu umständlich. Zukünftig wird der Akku also unter der Platte angebracht, was vieles vereinfachen wird.

Die Akkubox habe ich soweit fertig gestellt - ich habe mich mittlerweile auch gegen den ursprünglich geplanten Softair-Akku entschieden, da ich etwas mehr Platz habe und so auch bei der Kapazität aufstocken konnte (1.200 mAh -> 2.200 mAh).

Ich habe unter die oben schon gezeigte Platte ein paar L-Winkel geklebt, um einerseits die IR-Diode ein wenig abzuschirmen und andererseits den Akku in Position zu halten:




Die auf vom vorherigen Bild links zu sehenden L-Winkel decken dann den Bereich um die IR-Diode ab - am Rahmen sieht man noch die beiden Markierungen, wo die Winkel sitzen:




Ich hatte dann eigentlich geplant, das Akkufach mit einer Klappe zu verschließen, aber da war die Kippspindel dann im Weg - zumindest so, wie ich es realisieren wollte.
Deshalb kamen an die beiden L-Winkel nochmal zwei L-Winkel, diesmal aber aus Alu, damit ich da vernünftige Gewinde reinschneiden konnte.
Im Nachhinein hätte ich auch direkt einfach U-Profil nehmen können, aber so ist das, wenn sich Pläne beim Bau ändern




So liegt der Akku dann in der Halterung und das Akkukabel hat an der Seite genug Platz:




Gesichert wird die Platte dann mit vier Senkkopfschrauben. Das war mir lieber als Magnete, da in dem Bereich der Rahmen der Zugmaschine bei Kuppenüberfahrten ggfs. eintaucht. Da der Akku einerseits ein Softcase ist und ich andererseits auch keine Lust habe, die Platte öfters zu suchen, habe ich die Schraublösung vorgezogen - mein Werkzeug hab ich eh immer dabei, wenn ich auf Veranstaltungen / Parcours gehe.




Fertig verschlossen und nichts mehr zu sehen vom Akku - so gefällt mir das

Ich habe mir in der Zwischenzeit mal ein älteres Bild genommen und mit Photoshop etwas bearbeitet, um mal zu sehen, wo ich farblich mit dem Kippauflieger hingehe.
Dass der Aufliegerrahmen schwarz wird, steht und stand schon von Beginn an fest.
Nur bei der Farbe der Mulde wir ich mir nicht so sicher - ob ich sie baukastenmäßig einfach grau lasse oder doch farblich der Zugmaschine anpasse.

Nach meinem kurzen Photoshop-Ausflug werde ich Variante 2 umsetzen, also farbliche Anpassung an meine Zugmaschine

Hier aber mal die beiden Bilder meiner Entscheidungsgrundlage:

Variante 1



Variante 2

Servus Stefan,
also ich finde Variante 2 einfach super . Da ist das Gespann so richtig stimmig