Krupp Titan S80, 3achs-Zugmaschine, Eigenbau, 1:16

[mabuse61]

Hallo Rainer,

das was du uns hier zeigst sieht spitzenmäßig aus!



Viele Grüße,

Matthias

 

[Seilbagger]

Hallo Rainer,

ein Wahnsinnsaufwand, aber topp Ergebnis

 

[Baragerman]

Sehr schöne Details

 

[variant]

Hallo Rainer
Perfekte Arbeit gefällt mir sehr gut
Gruss Uwe

 

[Bastl]

euch allen

 

[Drubalix]

Super Idee mit den Gläsern für die Rundinstrumente auf der Drehmaschine herzustellen. Dafür ist eben so ein Forum gut. Immer wieder neue Ideen...

 

[Bastl]

Hallo Miteinander,

weiter ging es mit der Konstruktion der Lenkung.
Eine zusammengelötete Befestigung am Rahmen nimmt die Achse mit den beiden angepassten Alu-Servohebel auf.

Anschließend lötete ich die Halterung für das Lenkservo (Low Profile, Metallgetriebe, 6 kg /4,8 V) zusammen.

Fertig eingebaut.

Nun baute ich mir die Halterung für den Unterflurantrieb (Faulhaber 2342, 12V, Ausgangsleistung 17 W, mit 1:13 Kunststoffplanetengetriebe).

Ich verschraubte sie unter der darüberliegenden Fahrerhausrückwand, sodass der Antrieb komplett unter der Hütte verschwindet.

Als nächstes widmete ich mich der Stoßstange. Ich wollte sie fest am Rahmen verschrauben und keinesfalls an der Hütte verkleben.

Zuerst fräste ich mit dem Proxxon- Handbohrschleifer Vertiefungen unter die Stoßstange in die die Nieten des Rahmens eintauchen.
Für die vordere Anhängerkupplung sägte ich die Öffnung in die Stoßstange.
Anschließend bohrte ich den Rahmen und die Stoßstange für zwei M3- Verschraubung aus.

Die Anhängerkupplung verschraubte ich auf einer Messingplatte in die ich zwei Gewinde schnitt und zwei Gewindestangen einklebte. Mithilfe der Gewindestangen konnte ich exakt den Abstand der Kupplung zum Rahmen einstellen und somit an die Stoßstange anpassen.

Für die Nebelscheinwerfer unter der Stoßstange lötete ich ein einfache Messinghalterung die mit der Stoßstange am Rahmen verschraubt wird.

Anschließend baute ich die Peilstangen ein. Die aus dem Bausatz sind bei Vergleichen mit Bildern zu kurz.
Je ein Stück Zugfeder klebte ich in die Öffnungen in der Stoßstange.

In die Enden der Peilstangen bohrte ich 1,5mm- Bohrungen und klebte ein Stück Federstahldraht ein.

Die herausstehenden Enden klebte ich in die Stutzen der Zugfedern. Die Peilstangen sind jetzt flexibel und halbwegs crashresistent montiert.

Impressionen vom derzeitigen Bauzustand:

Das war’s mal wieder.

Als nächstes wollte ich mit der Bearbeitung des Fahrerhauses weiter machen. Aber in mir sträubt sich alles dagegen die schmalen Kühlschlitze in der Motorhaube auszusägen. Wenn da was schief geht…,
ich habe nur diese Hütte.
Ich überlege ob ich sie besser nach dem lackieren mit wasserfesten schwarzen Marker nachziehe, so habe ich das beim 1:24 Modell gemacht.

 

[Pjung]

Hallo Rainer, sieht top aus das Teil.
Ich würde die Schlitze mit dem Feinliner andeuten. Ist für die Stabilität der Haube bestimmt besser.

MfG Peter

 

[Jürgen H.]

Hallo Rainer,

der Titan sieht so roh schon sehr gut aus.

Grüße
Jürgen

 

[Büssing-Rolf]

Hallo Rainer,

sieht bis jetzt schon alles Klasse aus.

Gruß

Rolf

 

[Bastl]

euch allen

Ja Peter, genau zu diesem Entschluss bin ich gekommen. Kommischerweise habe ich überhaupt nicht an die Stabilität der Haube gedacht

 

[Bastl]

Hallo Zusammen,

den Rahmen habe ich bewusst etwas länger gebaut als für eine (Schwerlast-) Zugmaschine üblich oder nötig ist. So habe ich mir eine zweite Option für die Ausführung offengelassen.
Die Entscheidung ist nun gefallen. Die Planungen für die erste Option (eine reine Zugmaschine) landete im Papierkorb.

Weiter geht’s mit der weit aufwendigeren zweiten Option.

Dafür habe ich mit dem Bau eines Staukastens hinter dem Fahrerhaus begonnen. In ihm finden der Akku, der Ein/Aus/Umschalter und die Ladebuchsen ihren Platz.

Die Grundplatte aus 3 mm starkem PS wird mit Senkschrauben am Rahmen verschraubt.
Die Seiten- und Zwischenwände entstanden aus 2mm PS. Alles wurde miteinander verklebt. Die 1mm starke Vorderwand wurde zum Schluss verklebt. Die schraubbare Platte aus GFK für die Ladebuchsen entstand. Ein 5mm starker PS- Rahmen um die GFK- Platte zu verschrauben entstand.


Zwei 6V eneloop- Akkupacks mit je 2500mAh verlötete ich mittels dünner Entlötlitze zu einem 12V- Pack.


Die Anschlusskabel mit Minihochlaststeckern lötete ich an die Lötfahnen. Danach wurde der Umschalter und die Ladebuchsen verkabelt.
Die Kabel der Ladebuchsen sind S-förmig verlegt, sodass ich nach abschrauben der Gfk- Platte diese nach außen heben kann und somit an den Schalter komme bzw. diesen ausbauen kann.




Danach folgte die „Beplankung“ des Kastens mit 0,8 mm Aluplatten. Sie wurden mit dem PS verklebt.
Eigentlich wollte ich den Kasten ganz aus Alu bauen, aber angesichts des Inhalts ist mir da eine Isolation aus PS dazwischen lieber.
In den Alu- Seitenteilen sägte ich Türen aus, allerdings sind das nur Imitate.


Den Deckel sägte ich aus Alu-Riffelblech aus und isolierte die Unterseite mit dünnem PS.
Die Scharniere von Knupfer Modellbau wurden verklebt und am Kasten zusätzlich verschraubt. Die beiden Verschlussbänder wurden aus Messingflachprofil und Messingrohr verlötet und anschließend ebenfalls am Deckel verklebt.


Für die Deckelverschlüsse bog ich Federstahldraht L-förmig. Flachmessing verlötete ich mit Messingröhrchen und bog nach einsetzen der Drahtriegel Laschen um, die den Riegel am heraus fallen hintern bzw. ihn geschlossen halten.


Für die seitlichen Türimitate lötete ich Verschlusshebel zusammen und klebte sie an die angedeuteten Türen.




Der fertige Staukasten. Die beiden Enden der Riegel der Deckelverschlüsse erhielten noch griffige Verdickungen.


Der Staukasten wurde auf dem Rahmen verschraubt und so sieht das jetzt aus. Mein Ziel, die Rückfenster freizuhalten, habe ich erreicht.










Das war's mal wieder.
Nach dem Urlaub geht’s mit Planung und Bau der Pritsche weiter. Nur so viel vorweg: Es wird eine niedrige Metallpritsche ausgelegt für einen Sonderaufbau.
Bis dahin, ciao.

 

[Bastl]

allen Likern.

 

[Bastl]

Hallo Miteinander,

weiter ging es mit Planung und Bau der Metallpritsche für Sonderaufbauten mit niedrigen Bordwänden.
Aus Aluvierkantmaterial sägte bohrte und feilte ich mir die sechs Stützen für die Bordwände.


Aus U- und- Flachmessing lötete ich die seitlichen Pritschenbodenränder zusammen.


Den Boden sägte ich mir aus 1,5 mm -Alu aus und verschraubte die beiden Pritschenbodenränder und die Stützen daran.






Anschließend entstanden die Bordwände in Alu-Schichtbauweise aus 1mm Aluplatten, die dann miteinander verklebt wurden.
Um identische Ausschnitte zu erhalten verschraubte ich die 4 Platten für die gemeinsame Bearbeitung der Aussparungen.








Als Aufnahme der Bordwandhaken bohrte ich kleine Augenschrauben von 1,1mm auf 1,4mm auf und verklebte sie in den Bohrungen der Stützen.
Für die beiden mittleren Stützen bearbeitete ich vier Augenschrauben und verlötete je zwei miteinander.
Die verwendeten Augenschrauben mit den bearbeiteten Augenschrauben:




Ende Teil 1 , Teil 2 folgt gleich.

 

[Bastl]

Teil 2:

Dann baute ich die Bordwandscharniere aus 3mm Messing- Vierkantprofil. Die Drehachsen sind eingepresste und verklebte Stifte aus 1,2 mm Federstahldraht.
Die Scharniere und die Augenschrauben wurden verklebt. Die senkrechten Scharnierteile an den Bordwänden werden zusätzlich verstiftet.








Die Verschlusshaken baute ich aus Messingscheiben, Messingröhrchen, Messingdraht und Federstahldraht. Das ganz entpuppte sich als extrem fummelig und aufwendig. Letztendlich habe ich es nach einigen Fehlversuchen doch noch hinbekommen.




Die extrem steifen Federstahlhaken habe ich durch Rundmessing ersetzt. Da konnte ich die leichte Rundung besser biegen, damit sie gut in die Aufnahmen einfahren. Zudem habe ich die Griffe abgebogen damit diese nicht zu weit über die Bordwand schauen.


Und so sieht das jetzt aus:








Weiter geht’s mit der Heckplatte, die etwas aufwändiger wird. Außerdem beginne ich mit der Planung des Drehantriebs für den Aufbaukran WILHAG TW 1031 MS.

Ich wünsche euch allen eine besinnliche Weihnachtszeit und einen guten Rutsch nach 2025.

Bis dahin

 

[derfnam]

Für diese ganzen Teile, die Du da gebaut hast reicht eigentlich der "Wow"'Button nicht!
Dir auch eine schöne Weihnachtszeit und einen guten Rutsch ins neue Jahr!

 

[Seilbagger]

Hallo Rainer,

klasse sieht das aus. Modellbau in seiner Vollendung, sehr schön dass es das heute noch gibt

 

[Bastl]

euch allen.

 

[Bastl]

Hallo Zusammen,

weiter ging es mit Planung und Bau der großen Heckplatte aus 1,5 mm Alu.
Ein Messingwinkel verbindet sie mit der Pritsche.
Zwei senkrechte gelochte U-Profile sorgen für Befestigungsmöglichkeiten.
Ein waagrechtes U-Profil ist mit einem „Holzbalken“ als Prallschutz verschraubt. Im Bereich der Anhängerkupplung hat der Balken eine Ausbeulung zum Schutz der Kupplung.






In meinem Fundus fanden sich zwei geätzte Bausätze von klappbaren Tritten der ehemaligen Firma finelinemodellbau. Die Trittdrehhalter baute ich aus Messing. Die Drähte habe ich verbogen sodass sie ohne zu verkleben in der Drehröhre halten und auch die Tritte in Position halten.


Die Lampenschutzgitter baute ich mir aus Aluwinkeln und Federstahldraht. Die Messingprofile dienen dazu, dass alles sauber rechtwinklig wird.




Die Rücklampen verschraubte ich an ein Stück Messingflachprofil das wiederum mit der Rückwand verschraubt wird.


Zum Schluss verschraubte und verklebte/vernietete ich alle Teile an der Rückwand.
Ein Metalltritt auf dem Holzbalken und ein darunter aufgehängter bewegliche Tritt dienen dem leichten Aufstieg auf die Pritsche. Ein passender Haltegriff durfte nicht fehlen.
Und so sieht das dann aus, Holzbalken leicht vorgealtert, Tritte abgeklappt:


Tritte angelegt:


An der Pritsche verschraubt und provisorisch auf den Rahmen gestellt.









Weiter geht’s mit Planung und Bau der rein mechanischen Abstützungen, wie sie in den 1950er Jahren noch oft zu sehen waren.

 

[mabuse61]

Hallo Rainer,

das sieht ja richtig super detailliert und toll gemacht aus.

Viele Grüße,

Matthias

 

[variant]

Hallo Rainer
Wieder einmal eine super Arbeit sehr schöne Details perfekt umgesetzt

Gruß Uwe

 

[Bastl]

euch beiden und allen Likern

 

[Bastl]

Hallo Miteinander,

sorry, hat lange gedauert mit dem Update, aber ich konnte lange kaum was mit rechts machen: Kalkschulter. Inzwischen geht’s wieder besser, 10 Minuten feilen am Stück ist möglich. Ein gewaltiger Fortschritt, konnte ich doch anfangs nicht mal Schuhe zubinden….

Ich begann mit der Planung der mechanischen Abstützungen. Nach dem Sichten diverser Bilder im Web und in meinen Büchern entschied ich mich für eine Eigenkonstruktion und keinen Nachbau.


Bau der Stützen Teil 1:

Die ausziehbaren Teile entstanden aus 16 mm Alu- Vierkantmaterial aus dem Baumarkt.
Zuerst feilte ich den Vierkant auf jeweils 2 gegenüberliegenden Seiten auf 14,2 mm Höhe ab. Je Seite folgten dann noch 0,1 mm mit verschieden feinem Schleifpapier, sodass ich auf meine geplante Höhe von 14 mm kam.
Um auf die geplante Breite von 8mm zu kommen bohrte ich mit 3mm- Bohrern so viel wie möglich Material weg. Den Rest erledigte ich wieder mit Feile und Schleifpapier.


Fertig, dachte ich:


Für diese Maße hatte ich passendes Messing-L- Profil mit 15mm Schenkellänge liegen. Die kann ich leicht passend zusammenlöten, so dachte ich wenigstens.

Dann kam aber das böse Erwachen:
Das rechtwinkelige Profil war nicht rechtwinkelig. Der Winkel war etwas größer und ich musste den Winkel vorsichtig im Schraubstock anpassen.


Das hatte aber zur Folge, dass die 14mm hohen Alu-Auszüge nach dem Biegen ca. 0,2 mm zu hoch waren, weil die Enden nun weiter zusammen lagen. Also war wieder feilen angesagt.
Und die Ecken musste ich zudem schräg feilen, weil das L- Profil im Knick leicht gerundet ist.


Nun klammerte ich die Messing L- Profile so zusammen, dass sich die Aluauszüge leicht darin bewegen ließen und lötete sie zusammen.


Anschließend sägte ich die Überstände ab und feilte sie auf die passende Länge
Letzteres passierte auch mit den Alu-Auszügen. Dann bohrte ich in die Fronten Gewindelöcher für die Verschraubung der senkrechten Stützen. Außerdem bohrte ich Befestigungslöcher in die Auszüge für die Einstellung des Auszuglänge.


Danach sägte ich mir die äußeren senkrechten Stützen aus Alu-Vierkantrohr zurecht. Dann setzte ich die Bohrungen für die Senkkopfschrauben mit denen die Stützen an den Auszügen verschraubt werden.


Weiter gings mit den vier oberen Messinglagerungen mit 4,6 mm Bohrungen, in denen die Kragen der Spezialschrauben laufen, die mit den M3- Gewindestangen verklebt werden.


Alle Teile der festen äußeren Stützenteile.


Weiter ging es mit den Auszügen der Stützen. Auch sie sägte ich aus Alu-Vierkantrohr. Die unteren Abschlüsse entstanden wieder aus Messing. Für den oberen Abschluss sägte ich aus Sechskant- Abstandhaltern mit M3- Innengewinde kurze Stücke zurecht.


Die Außenstützen verschraubte und verklebte ich mit den waagrechten Alu- Auszügen und alle Messingabschlüsse wurden eingeklebt. Nachdem der Kleber fest war, sicherte ich die Einsätze zusätzlich durch Stifte die ich in die Durchgangsbohrungen drückte.


Mit einem „Pressstempel“ aus einem Stück Gewindestange und einem Messingrohrabschnitt presste ich unter Zugabe von Kleber die Abstandhalterstücke in die Stützen. Das überstehende Gewinde des Pressstempels spannte ich dabei in das Futter der Ständerbohrmaschine, die Stütze genau senkrecht in den Schraubstock. Das Messingrohr war eingeklemmt zwischen Sechskant-Abstandhalter und Bohrfutter.





Zum Schluss bohrte ich 6mm- Edelstahlkugeln auf und verschraubte sie an den Stützen.


Vor dem Zusammenbau. Das Prinzip ist denke ich gut zu erkennen. Der Kragen der Kragenmutter läuft im Messingabschluss, die M3 Mutter wird nach einstecken der Gewindestange mit dieser verklebt.





Teil 2 des Berichts folgt in Kürze wenn ich alle Kleinteile fertig gebaut habe.

 

[Pjung]

Hallo Rainer,
schön das du hier wieder weitermachen kannst.
Wie lädst du den Akkupack aus enelop`s? Wie normale NMH-Accus oder gibt es da was zu beachten?

MfG Peter

 

[Bastl]

Danke an alle

Hallo Peter,

ja, ich lade sie mit dem NiMH- Ladeprogramm.

Folgendes beachte ich:
Keine Ladeerhaltung
Ladestrom höchstens 0,5 C
Ich lade sie grundsätzlich mit 500 mA
Um sie länger zu lagern, keinesfalls vorher entladen. Ich lade sie vorher auf.

Mehr beachte ich nicht.