L10000 Mercedes - Langzeitprojekt in 1:8

Hallo zusammen

Ich finde es ist mal wieder Zeit, (m)ein neues Projekt vorzustellen.

Um ehrlich zu sein, arbeite ich schon eine Weile daran. Auch bin ich schon fleißig am Protokollieren, dass auch ja nichts vergessen wird.

(Ist nun vielleicht ein bisschen langatmig für den Anfang. Ich weiß ja, dass viele von euch lieber Bilder schauen als lesen. Es gibt auch noch jede Menge Bilder. Versprochen! Wenn es euch zu viel Text ist, schreibt es mir einfach!!!)

Nachdem der Tieflader einen nahezu fertigen Stand erreicht hatte, waren Überlegungen notwendig, was denn als Nachfolgeprojekt eventuell in Frage kommen könnte.
Die vielen Beiträge in unserem Forum waren so vielschichtig, dass mir die Wahl zu Beginn recht schwer viel. Es war für mich allerdings schon relativ schnell klar, dass es wieder etwas werden sollte, das noch nicht da gewesen ist. Ich wollte auch unbedingt einen LKW erstellen und nicht noch einmal ein Anhängsel, welches zu meinem WEDICO Conventional passen sollte / könnte.

Die Art und Weise des Fahrzeug-Aufbaus, in Bezug auf das zu verwendete Material, war ebenfalls schon sehr schnell klar gewesen. Es sollte ein Projekt werden, welches mit / aus Blech gefertigt werden kann. Die Materialien Kupfer, Messing, und Aluminium sollten dabei Anwendung finden. Nach einer ca. vierwöchigen Zeit der Recherche, in der ich immer wieder, wenn es die Zeit erlaubte, viele Bilder im WWW suchte und fand, war dann der Entschluss gefasst, in einer bestimmten Richtung weiterzuforschen!

Es sollte ein L10000 aus dem Hause Mercedes werden.

Da es bei diesem LKW nur einige Bilder von richtigen / echten alten Fahrzeugen „im Netz“ gab, hoffte ich für mich auf ein paar bessere „Rahmenbedingungen“, den Kollegen gegenüber, welche sich schon an diesem Fahrzeug versuchten! Die im WWW erhältlichen Informationen ließen nämlich den Schluss zu, dass es von diesem Fahrzeug keine Zeichnungen, Rahmenstrukturen oder Maßangaben gab.
Dieser Umstand machte das Ganze Projekt natürlich nicht einfacher – aber umso reizvoller!!!

Beim darüber nachdenken, wie sich solch ein LKW machen lässt, kam ich an den komischsten Gedanken vorbei. Diese waren aber nur zu Beginn „komisch“. Am 11. August 2015 hatte ich dann eine Email an unsere Damen im Daimler Archiv geschickt, in der ich anfragte, ob es denn zu dem L10000 Archivmaterial, egal in welcher Ausprägung, gibt! Da das Archiv zu diesem Zeitpunkt mit Umzugs-Aktivitäten beschäftigt war, rechnete ich mit einer etwas längeren „Antworts-Zeit“!!! Umso mehr war ich sehr überrascht schon kurz nach der Mittagspause eine Antwort mit einer PDF als Anhang zu erhalten. Somit war das Projekt gestartet!!!

Es stellte sich allerdings sehr schnell heraus, dass das abgebildete Fahrzeug in dieser PDF nicht für „meinen“ L10000 passte. Allerdings habe ich auch keine Ahnung, zu welchem Lastwagen dieses passte!!!

Weiterhin konnte ich vom Daimler-Archiv dann auch noch eine Vielzahl von Bildern und den damaligen „Verkaufs-Prospekt“ in Datenform bekommen. Dies waren allerdings Unterlagen, in denen es keine genauen Maßangaben gab. Lediglich der Prospekt beinhaltete elementare Maße wie Gesamtlänge, Breite, Höhe, die Radstände und Spurweiten und die Angaben zur Pritsche / Ladefläche. Ebenfalls waren die Leistungs-, Verbrauchs- und Geschwindigkeitsangeben enthalten, welche aber für mich nicht unbedingt wichtig waren.

Mit diesen Unterlagen und den Informationen aus dem WWW formte sich langsam aber sicher ein „Bild“ in meinem Kopf. Im Verlaufe der weiteren Überlegungen und Recherchen kam irgendwann DER entscheidende Hinweis! Der Rahmen des L10000 ist in vielen Bereichen identisch zum Rahmen des O10000, welches der Omnibus aus der damaligen Zeit war!
Mit diesem Wissen wurde dann noch einmal im Daimler-Archiv nachgefragt. Von dort kamen dann weitere PDF-Dokumente, in denen man sehr detailliert die Rahmenstruktur mit den jeweiligen Verstrebungen und Quertraversen erkennen konnte.

Mit den nun vorhandenen Informationen (Radstände und Bildmaterial von seitlicher Darstellung) konnten mittels einfacher „Dreisatzrechnungen“ zumindest mal die groben Maße der Proportionen ermittelt werden. Es kam aber noch besser!!!
Einer der sehr raren noch vorhandenen Exponate ist der im Mercedes-Museum stehende O10000 der „Reichspost“ (mobiles Postamt!). Durch die positive Resonanz seitens Daimler-Archiv war ich „ermutigt“ ähnliches im Mercedes-Museum zu erfragen!!!
Kurzerhand wurde an die „Classic-Mailbox“ eine Mail mit dem Titel „O10000 - Rollende Poststation und L6500 – Pritschenwagen“ formuliert und abgeschickt.

Ich erspare euch nun dieses.

Um ehrlich zu sein, ich hatte schon ein sehr komisches Gefühl in der Magengegend, als ich nach der Formulierung der Email auf den „SENDEN-Knopf“ gedrückt hatte. Nun begann also die Lange Zeit des Wartens auf Antwort!

Mitnichten!!! Bereits schon am gleichen Tag erhielt ich vom zuständigen Ansprechpartner im Museum folgende Antwort: (Originaltext!)

Hallo Herr XXXXX,
unser Kundencenter hat mir Ihre Anfrage weitergeleitet.
Ich bin hier im Haus für die FZG in der Ausstellung verantwortlich.
Sehr gerne können Sie bei uns im Haus Maße an unserem Postbus und am L6500 nehmen. Auch Detailbilder sind selbstverständlich kein Problem.
Die FZG stehen beide in Collection 2 "Galerie der Lasten".
Am besten wäre es, wenn Sie an einem Montag kommen könnten. Da ist das Museum geschlossen und Sie können in aller Ruhe messen & Photographien.
Bitte geben Sie einfach Bescheid, wann Sie kommen möchten.
Herzliche Grüße,

Ich muss gestehen, dass ich leicht feuchte Augen bekam, als ich dieses Email gelesen hatte. Das war DER Durchbruch für mich und es stand nun fest, dass das „Projekt L10000“ definitiv geboren war!!!

Ich machte mir danach meine Gedanken, wie ich sicherstellen konnte, dass auch alles, was für die Konstruktion / den Nachbau notwendig war, auch gemessen und aufgeschrieben werden konnte. Die Beste Lösung für mich war, alles Wichtige zu skizzieren. So begann also die lange Zeit, in der ich anhand der vielen zur Verfügung gestellten Bildern meine persönlichen Hand-Skizzen erstellte. Diese sollten dazu dienen, ein besseres Verständnis über die damalige Bauweise zu bekommen und dass alle notwendigen Maße notiert werden konnten. Hier ein kleiner Auszug der von mir angefertigten Handskizzen:















Dieses „Unterfangen“ zog sich dann bis ca. Mitte / Ende Oktober 2015 hin. In den Mittagspausen, während meine Kolleginnen und Kollegen sich die Bäuche füllten, war ich damit beschäftigt, die vorhandenen Unterlagen zu vermessen, zu vergleichen und meine Blätter mit Bleistiftstrichen zu füllen. Nachdem dann alle relevanten Bereiche mit Skizzen versehen waren, konnte ein Termin im Museum ausgemacht werden, damit die Fahrzeuge vermessen werden konnten.
Am 2. November 2015 war es dann soweit. Ein Montag-Termin war gefunden und ich marschierte ins Museum, um für „Meinen L10000“ die ach so wichtigen Maße zu nehmen!
Nachdem der Museumsverantwortliche und ich uns am Lieferanteneingang trafen, ging es direkt an die „Objekte meiner Begierde!“ Es war schon ein sehr erhebendes Gefühl, diese Möglichkeiten eigeräumt bekommen zu haben!
Mein Equipment umfasste natürlich meine Skizzen, mehrere Meterstäbe, einen Fotoapparat und die ganz wichtigen Handschuhe, um keine Kratzer zu hinterlassen. In den folgenden 6 Stunden wurden am O10000 und am L6500 Pritschenwagen von vorne bis hinten und meist unter den Fahrzeugen liegend, die wichtigsten Maße genommen und notiert!!!
Da nun die wichtigsten Eckdaten / Maße vorhanden waren musste ich mir noch zum „Maßstab meines Projektes“ die notwendigen Gedanken machen. Wichtig war mir hierbei, dass es so gut wie möglich „scalig“ aussehen sollte. Der Maßstab 1:16, welchen ich bisher als mein „homefield“ ansah, schied für mich aus, da eine Schraubengröße kleiner als M2, für mich nicht in Frage kam! Blieben nur noch 1:10 oder doch gleich 1:8!

Die Wahl fiel schließlich auf 1:8, da dies für die Antriebsachsen, welche ich mit meinen Möglichkeiten und Mitteln nicht selbst herstellen kann, im Zubehörhandel gängiger sind! Das Umrechnen der Maße auf diesen Maßstab ist zwar etwas aufwändiger, aber mit Taschenrechner und Computer ist das ja heutzutage kein Problem!
Die zu verwendenden Materialien werden weitestgehend, wie schon einmal erwähnt Bleche und Profile aus Metall sein. Aluminium, Messing und Kupfer kommen hier bevorzugt zum Einsatz. Aluminium an den Bauteilen, wo die Befestigung mittels Schrauben erfolgen soll / kann. Messing und Kupfer sollten in den Bereichen verwendet werden, wo ab und an auch mal weich-gelötet werden muss.
Die ersten „CAD-Pinselstriche“ waren bald gemacht und sogleich wurde auch festgestellt, dass die Konstruktion wohl auch nicht unbedingt immer ganz einfach sein / werden würde!!!

Nun, soviel mal für heute!

Ist vielleicht doch etwas viel Text für den Anfang. Wer nicht so viel lesen will, der kann ja mal mit den Bildern vorlieb nehmen!!!

Trotz allem "Viel Spaß" beim mitlesen und zuschauen und natürlich auch beim kommentieren ...

Bis bald.

Hallo Reiner.

Das macht schon Spaß zu lesen, was du alles auf der Suche nach Informationen erlebt hast. Ich hätte übrigens nicht die Geduld gehabt, sechs Stunden zu vermessen.

Mit dem Maßstab 1:8 hst du dir ja was vorgenommen. Bei der imposanten Länge brauchst du schon einen großen Parkplatz, um im Kreis zu fahren. Aber das macht ja den Reiz aus.

Bin gespannt, wie es weiter geht.

Gruß,
Sven

Hallo Reiner.
Gratuliere!! Da hast du dir ja sehr viel Mühe gegeben, um dein Vorhaben in die Realität umzusetzen. Wenn ich nicht mehr weiter weiß, habe ich nun auch eine Quelle um einige Sachen zu erfahren. Die Entfernung "Ruhrpott" - Benz Museum ist für mich denn doch etwas zu weit.
Drück dir die Daumen für ein gutes Gelingen.

hallo Sven und Kurt

merci vielmals für das positive Feedback. Ich bin, um ganz ehrlich zu sein, auch gespannt, wie das alles enden wird. Aber wie schon ab und an gesehen / gelesen: Der Weg ist auch ein Ziel! Oder: Was nicht passt, wird passend gemacht!

Ich habe da noch ein bisschen "Nachschlag!"

Mehr Bilder als Text!!!

Die ersten CAD-Pinselstriche sahen so aus:











Parallel zur Konstruktion musste natürlich auch irgendwann mit der Fertigung, bzw. mit den Vorbereitungen dafür, begonnen werden. Als gelernter Feinblechner, was allerdings schon eine geraume Zeit zurück liegt, ist mir die Bearbeitung von Blech nicht gänzlich fremd. Allerdings dürften meine praktischen Fähigkeiten etwas „eingerostet“ sein und hoffentlich wieder zutage kommen, wenn ich ein bisschen praktische Übung habe.
Im Bereich der „Prototypen-Teile-Erstellung“, in der ich seinerzeit beschäftigt war, ist heute, wie bereits auch schon früher, das Bearbeiten von Blech und die letztendliche Formgebung am besten zu realisieren, wenn man ein adäquates Positiv-Modell zur Verfügung hat. Ganz besonders wichtig ist das bei den komplexen, mehrfach geneigten / gekrümmten Formen, zum Beispiel denen eines Kotflügels. Hier ein Bild der Konstruktion des vorderen rechten Kotflügels.



Also war es für mich auch sehr schnell klar, dass zur Erstellung eines gelungenen Blechteiles auch ein stabiles Modell notwendig ist. Hier im Folgenden ein paar „Impressionen“, welche bei der Entstehung der ersten Modelle entstanden sind. Begonnen hat alles mit 2 runden Scheiben aus 21mm Multiplex Platten aus dem Baumarkt. Dieser waren noch in meinem Garagen-Fundus vorhanden. Da die Dicke nicht ausreichte musste noch eine weitere aus 6mm erstellt / ausgesägt werden.



In allen Teilen wurde dann mittig ein 8mm Loch gebohrt in welches dann eine 8mm Schraube gesteckt wurde. Mit einer großen Unterlagscheibe auf jeder Seite und einer Mutter wurde das Ganze dann in der „Drehbank für Arme“ (Ständerbohrmaschine!) auf Rundlauf getrimmt!



Nach der Einzelfertigung wurden alle Teile zusammengeleimt und von beiden Seiten Verschraubt. Dies ist notwendig, da hier schon noch der eine oder andere Hammerschlag sein Ziel finden wird!!!



Da der Kotflügel, wie in der Konstruktion ersichtlich, nicht gleichförmig ist, wird ein weiteres, keilförmiges Bauteil am Modell benötigt. Näheres kommt im weiteren Verlauf der Bilderdokumentation zutage. Auch dieses ist in der benötigten Dicke nicht vorhanden, sondern muss eigens erstellt werden!



Dieses rechteckige Teil musste nach dem Trockenen dann noch zum „dreieckigen Klotz“ gesägt werden.



Nach dem Trocknen der „großen Scheibe“ konnte es an die finale Formgebung gehen. Zur Prüfung des Radius wurde aus einem Stück Abfallblech eine „Radiuslehre“ ausgeschnitten.



Die weitere Bearbeitung erfolgte in gleicher Weise, wie schon bei den einzelnen Scheiben, an der Ständerbohrmaschine.

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Nach erfolgter Bearbeitung an der „Drehbank“, hier nun beide Bauteile zusammen. Die Scheibe schon bereits vorgebohrt und fertig zum verleimen.





Nun noch verleimen, verschrauben und anschließend trocknen im Schraubstock!



Als der Leim trocken war, konnte die weitere Formgebung am aufgeleimten dreieckigen Teil erfolgen. Hier war es notwendig, mit der Radiuslehre die Fortführung des begonnenen Radiusses laufend zu prüfen.

Nachdem bis jetzt nur ein Modell in der Anfertigung ist, ich ja aber 2 Kotflügel (1x LI und 1x RE) benötige, war nach der Einarbeitung der Kontur der Zeitpunkt gekommen, den „goldenen Schnitt“ zu machen. Dabei war es besonders wichtig, dass der Sägeschnitt genau im rechten Winkel erfolgt. Um dies zu erreichen, nahm ich einfach einen kleinen Anschlagwinkel als „Richtungsgeber“. Ich hätte auch eine Tischkreissäge suchen können, leider ist diese nicht in meinem Maschinenpark vorhanden!!! Gute alte Handwerkskunst tut es auch, wie man sehen kann!



Nach minimaler Nacharbeit an der Sägefläche, um einen „schönen“ rechten Winkel zu erhalten, sahen die beiden Modelle so aus:





Hier kann man nun auch so langsam erkennen, wie der fertige Kotflügel dann später mal an die sehr keilförmige Form der Motorhaube angepasst wurde / ist. Da aber die Kotflügel im hinteren Bereich weiter nach Unten gezogen sind als wie nur bis zur Mitte der runden Scheiben (Mitte der Achse), war eine weitere Verlängerung nach unten notwendig. Hierzu wurde noch einmal eine 21mm dicke Platte angepasst, zugesägt, verleimt und zusätzlich verschraubt.



Letztendlich noch der Trennschnitt und die restlichen geometrischen Anpassungen.
Beim genauen Betrachten der Bilder im WWW (z.B. beim Sunlicht-LKW!!!) und der mir zur Verfügung gestellten Bilder vom Daimler-Archiv sieht man, dass der Kotflügel im hinteren Bereich (neben der Tür, wo auch das Trittbrett befestigt wird) nicht mehr den „balligen / bauchigen“ Querschnitt hat, sondern eigentlich eher flach verläuft. Dies ist mir in der Konstruktion (siehe oben!) leider nicht wirklich sauber möglich! Allerdings traue ich mir durchaus zu, dass ich dies auch ohne exakte Vorlage final am Blech darstellen kann. Es war ja nur notwendig den Radius in den Modellen „eben“ zu feilen! Um ein späteres bearbeiten / anpassen des Bleches zu ermöglichen, waren noch einige Bereiche der Grundplatte zu entfernen. Hier nun die fertigen Modelle. Im ersten Bild ist auch erkennbar, dass der hintere Bereich relativ flach „zurechtgefeilt“ worden ist.





Ich denke, dass zumindest mal die Modelle, gelungen sind!!! Der zeitliche Aufwand war so ungefähr 4-5 Stunden! Wenn es mit der Erstellung der Kotflügel aus Blech dann auch so gut klappt, kann ich zufrieden sein.

Allerdings bin ich mir was die Materialwahl angeht noch unschlüssig. Werde mal in Alu beginnen. Bleibt alles sehr spannend!!!

Bis die Tage ...

Hallo Reiner,

das haut einen "von den Socken"

Das ist natürlich noch richtig viel Arbeit, aber der Beginn mit den beiden Formen lässt Wunderbares erahnen. Diese alten nach innen abfallenden Kotflügel sind eh schon eines der schwierigsten Teile an einem solchen Modell. Ich habe das immer nur angedeutet und war froh, dass man nach dem Krieg die Kotflügel eben an die Haube führte.

Ein solcher Brocken in 1:8, das ist eine echte Hausnummer, Respekt !!!

Hallo Wolfgang

VIELEN DANK für deine Wort. Ich werde versuchen, nicht zu enttäuschen und auch nicht schlapp zu machen!!!

Ich weiß schon, dass hier eine "große" Aufgabe wartet. Andererseits bin ich mit dem Anfertigen diverser Teile schon um einiges weiter als der bisherige Baubericht zum Ausdruck bringt. Bis dato hat alles so funktioniert, wie ich es geplant habe. Das heißt, bisher gab es noch keine Rückschläge zu verzeichnen. Ich hoffe, dass das auch so bleibt. Sei gespannt, was noch kommt!

Hier geht es nun weiter:

Da der Lastwagen natürlich nicht nur aus den Kotflügeln besteht, sondern auch noch viele andere Bauteile anzufertigen sind, ging es natürlich auch munter in der Modell-Erstellung weiter.
Zunächst waren mir die langen Rahmen mit den „geschwungenen“ Hinterachsträger wichtig. Da ich mir allerdings bei der Materialwahl noch nicht klar war, entschied ich mich auch bei den langen Trägern dafür, ein Modell zu machen. Am liebsten wäre mir Kupfer, da ich dann mit Weichlöten ebenfalls ein weiteres Fertigungsverfahren zur Auswahl hätte. Der vordere Bereich ist ja nach unten abgekröpft. Dies würde ich gerne aus einem Stück fertigen. Dafür erscheint mir Kupfer auch ausreichend weich genug zu sein. Die ersten Materialtests werden es ja dann zeigen. Bevor ich nun die Bilder der Modellentstehung zeige, noch die „Datenwelt“.





Als Ausgangsmaterial wählte ich hierzu ein Überbleibsel aus früheren „Terassenbau-Tagen“ im eigenen Garten. Es war ein Stück Bangkirai. Ich konnte mich noch daran erinnern, dass dieses Material ziemlich hart ist. Einen Nagel oder gar eine Schraube waren seinerzeit (Terasse) ohne vorbohren nicht hineinzubringen. Ich hoffe mal, dass diese Eigenschaft hier auch von Hilfe sein wird.



Dieses gut einen Meter lange Teil wurde zunächst mit dem Elektro-Hobel etwas schmäler gemacht. Dies war leider notwendig, denn es war an diesem Rechteck-Profil an allen Kanten ein 4mm Radius. Das konnte ich allerdings für die Geometrie der späteren Rahmen nicht gebrauchen. Danach wurde dann mit der Handsäge weitergearbeitet, um die unterschiedlichen Querschnitte und Profiländerungen darstellen zu können.





Das positive an der Rahmenkonstruktion ist, dass die obere Fläche auf kompletter Länge eine Ebene bildet. Mal abgesehen vom vorderen Bereich, der, wie oben ja schon erwähnt, leicht nach unten abgekröpft ist.



Abschließend dann mit Holzraspel und Metallfeile feinbearbeitet. Hier noch ein Bild vom fast fertigen Modell.



Es fehlen nur noch die Anpassungen in der Breite. Wie in den Konstruktionsbildern erkennbar, ist der Rahmen im vorderen Bereich (Motorraum) schmäler als hinten im Bereich der Hinterachsen. Im nachfolgenden Bild ist diese Verschmälerung nun auch eigearbeitet worden. Es bleibt die alles entscheidende Frage, wird das Material des Modells den Belastungen der späteren Blechbearbeitung standhalten???



Im Weiteren ging es nun um die Erstellung der beiden blauen und hellbraun eingefärbten Bauteile des nächsten Bildes. Die beiden „geschwungenen“ Hinterachsträger muss man sich (jeweils LI und RE) als „Z-förmige“ ausgebildete „Doppelschalen“ vorstellen. Der Abstand zueinander ist eigentlich recht gering. Trotzdem ist, aufgrund der ineinander-liegenden Z-Profile, eine sehr große Stabilität zu erwarten! Die Bauteile sind so konstruiert, dass das linke und rechte jeweils auf nur einem Modell hergestellt werden kann. Um dies zu realisieren, waren allerdings trotz allem zwei ähnlich aussehende Modelle notwendig. Zur Erstellung der Modelle wurde wieder im „Multiplex-Platten-Fundus“ gestöbert. Aber zunächst mal ein Bild der Konstruktion, danach die Hardware.



Hier im Bild die beiden bereits fertigen Modelle der blauen, äußeren Hinterachsträger.



Die beiden Hölzer werden aufeinandergelegt, das Blech wird später dazwischen eingespannt. Dann wird im oberen Bereich das Blech auf die eine Seite umgelegt. Im unteren Bereich, als zweiter Arbeitsschritt, dann auf die andere Seite. Ebenfalls sind später dann noch die zwei abgewinkelten Blechlaschen (Anschluss an die vorderen, langen Rahmenbauteile und die hinteren Längsträger) abzukanten. Dafür ist dann das im Vordergrund stehende Modell zu verwenden. So zumindest mal die Theorie!!!
Als nächstes waren die notwendigen Modelle für die inneren Hinterachsträger dran. Dafür zuerst mal ein Bild der Konstruktion. Zu sehen ist das zur Herstellung benötigte Modell inklusive der Teilegeometrie.



An den großen Löchern wird später dann ein kleiner Flansch abgestellt werden. Der grün- und lila-farbige „Block“ dient für die Abkantungen der kleinen Flansche, welche dann im späteren den Anschluss zu den Längsträgern nach vorne und hinten bilden. Der mittlere Bereich (in dunkelgrau) muss aus Alu-Flachmaterial dargestellt werden. Die obere Schräge kann mittels Feile relativ einfach hergestellt werden. Alle drei Teile (grün, grau und lila) werden nur verstiftet und geschraubt. Somit kann zuerst, ohne die „bunten Teile“ angeschraubt zu haben, ein ebenes Blech aufgespannt werden. Im späteren kann dann das überschüssige Material ausgesägt / abgeschnitten werden, bevor es dann an die kleinen Flansche und Abkantungen geht. Auch hier gilt: Das wäre, vorab mal, die Theorie!!!

Die Entstehung der Modell-Hardware kommt hier. Zuerst eine Platte als Roh- oder Ausgangsmaterial. Die bereits schon in der Platte vorhandenen Löcher unterhalb des horizontal verlaufenden Striches gehören nicht dazu!!!



Hier nun noch zwei Bilder des fertigen Modelles. Jeder einzelne Schritt (Sägen, Raspeln, Bohren, Schleifen, …) ist meiner Meinung nach nicht notwendig dokumentiert zu werden! Die 6 Löcher im mittleren Bereich sind schon mal im Modell gebohrt. Dies dient später als „Bohrschablone“. Somit entfällt aufwändiges aufzeichnen auf dem Blech!!!





Ein weiteres elementares Bauteil ist natürlich die Fahrerkabine. Diese sollte, zumindest mal nach meiner Vorstellung, aus einem Teil hergestellt werden! Von der Kabinenrückwand mal abgesehen. Diese wird später eingesetzt und verlötet! Im oberen Bereich, als Anschluss zum Dach, ist ein kleiner Flansch geplant, der den einzelnen Seiten genügend Stabilität geben sollte. Ebenfalls wird an diesem Flansch dann auch später das Dach (abnehmbar!!!) befestigt werden. Die Öffnungen für die Fenster und Türen (diese sind noch nicht final konstruiert, da der Aufbau der Türen zum jetzigen Zeitpunkt noch nicht fertig durchdacht ist!) werden später mit der Laubsäge ausgesägt. Der Anschluss zur Motorhaube hin, wird um-gebördelt werden. Dafür muss dann ein eigens dafür zurechtgesägtes Stück Multiplex herhalten. Zu Beginn auch hier einmal ein Bild der Konstruktion. So soll die Kabine später einmal aussehen!



Hier nun die grobe Konstruktion des Modells. Die kleinen ausgesägten Bereiche sind „Freisparungen“ für die Kotflügel. Das wird in der späteren Herstellung mit Sicherheit eine knifflige Sache werden.



Nun folgen ein paar Bilder der einzelnen Platten, welche dann zu einem geschlossenen Holzkörper zusammengeleimt und verschraubt wurden.









Diese Stück Holz dient dem Bördeln des Flansches, welcher zur Motohaube hin, nach vorne absteht.



Nachdem das Modell der Fahrerkabine fertig war, musste noch für die sehr markante Motorhaube etwas gebastelt werden. Dafür kam natürlich wieder mein Multiplex-Material in Frage. Hier im Folgenden ein paar Bilder zur Entstehung der einzelnen Teile / Platten. Zuerst der „Deckel“, welcher die obere Geometrie der Haube darstellt. Der mittlere Bereich (zwischen den Bleistiftstrichen!) wird später, wenn dann mal das Blech zum Einsatz kommt, fest mit dem Fahrzeug verbunden sein. Der äußere Bereich (Am Blech!) wird nach oben geklappt werden können.



Hier das Anbringen der Seitenteile.



Und zum Schluss noch das fertige Modell.



Zwischendurch konnte noch, zur Erstellung des Kühlers, ein kleines Modell angefertigt werden.



Hier noch zur Verdeutlichung ein Bild mit den bisher entstandenen Modellen. Ich denke, dass man mittlerweile einen kleinen Eindruck bekommt, was das mal werden soll!!!





Zum Abschluss wurde noch ein Modell für das Dach erstellt. Ich muss mir noch überlegen, wie das spätere Blechdach dann, als abnehmbares Teil, auf der Fahrerkabine befestigt werden kann. Diesen Zugang an die später innerhalb der Kabine verbauten Komponenten ist mir wichtig!!!



Für die spätere Erstellung des "Blechdaches" musste noch eine „etwas dickere“ Unterlage geschaffen werden. Dazu diente mir ein Stück „stabverleimtes“ Buchenholz, welches früher mal der obere Ablage-/ Tischbereich unseres ausgedienten Kinderstuhles war. (Stichwort: Recycling!!! Oder auch „Ich kann das gute Material doch nicht einfach wegwerfen!!!“). Hier in den Bildern nun die zurechtgeschnittene Blechplatine aus Kupfer mitsamt dem „aufgedickten“ Modell.





Der Hintergrund für dieses „Aufdicken“ ist folgender: Ich versuche später das Blech mittels Hammer, „Holzstemmer“ und unzähligen Hammerschlägen an die Form des Modells „anzupassen“. Um nun im seitlichen Bereich auch ausreichend Ziehtiefe erhalten zu können, muss das eigentliche Modell etwas höhergelegt werden. Der später nach außen stehende Blechrand muss in den vier Eckbereichen regelmäßig zurückgeschnitten werden, damit das Blech beim „nach unten ziehen“ nicht vorzeitig reist. Letztendlich soll die Blechkante später senkrecht nach unten stehen. Für die spätere Befestigung des Daches auf der Fahrerkabine muss dann ein schmaler Blechstreifen im vorderen und hinteren Bereich von unten angelötet werden. Dazu dann aber später mehr, wenn die Anfertigung des Blechdaches ansteht!!!

Das soll es vorerst mal gewesen sein mit der Modell-Erstellerei!

==> Ab jetzt geht es an die Teilefertigung!

Ich hoffe es langweilt nicht zu sehr ....

Bis bald mal wieder ....

Ich hoffe es langweilt nicht zu sehr ....

Zum Vergrößern anklicken....

Servus Reiner,

wie kommst denn da drauf? Ich z.B. habe vor lauter Staunen vergessen zu schreiben. Du bist ja nicht nur Blechner, sondern an dir ist auch ein Schreiner verloren gegangen. Saubere Arbeit zeigst du uns und setzt die Messlatte extrem hoch. Und dann auch noch der Barbie Maßstab. Einfach Wahnsinn. Aber mach nur weiter so. Ich freue mich auf Neues.


Horst

Hallo Reiner,

wieso soll das langweilen? Das ist hier eine hoch spannende Geschichte und die bisher hergestellten Treibformen sind vom Allerfeinsten. Da schließe ich mich Horst's Meinung direkt an.

Du hast sicher schon Kantversuche für die Rahmenteile unternommen. Wenn wabbeliges Blech oben und unten gekantet ist, erhält man eine erstaunliche Festigkeit und zur Not kannst du innen dann ja immer noch ein Verstärkungsblech einlöten.

Ich würde sagen, du bist hier auf dem absolut richtigen Weg. Und eine ausführliche Dokumentation hat sicher noch nie geschadet.

Dieses Projekt ist einfach:

Hallo Reiner
Das ist ja mal phänomenal was du da baust. So wurden früher die echten gebaut.
Da bleib ich mal dran, das verspricht aufregend zu werden.

Ich bin sprachlos. Das wird ja richtig klasse und ein Monster!

Hallo Reiner,
das ist ja der Hammer, was du hier zeigst.
Hast du Schreiner gelernt?? Spitzen Arbeit. Ich muss mal den Abbo-button suchen.

MfG Peter

Hallo zusammen

Es freut mich wirklich sehr, dass ich doch sehr viel positiven Zuspruch bekomme. (Schmeichel, Schmeichel, Schmeichel!!!)


@ Horst:
"Blechner" habe ich gelernt. Das Schreinern ist im Laufe der Zeit dazugekommen. Ich behaupte mal, dass der größte Prozentsatz der Personen hier im Forum auch mit recht von sich behaupten kann, KEINE zwei linken Hände zu haben ...

@ Wolfgang:
wenn es nicht langweilt, bin ich sehr zufrieden.
Die Bauteile der Längsträger sind schon fertig, Berichterstattung folgt demnächst. Stabilität ist okay. Die auf-Doppelung mit etwas dickerem Material ist schon fix eingeplant und teilweise auch schon umgesetzt!

@ Franz:
Phänomenal ist ein "Wahnsinns-Superlativ". Aber DANKE für die positive Resonanz und das Abo!

@ Oli:
Auch dir ein DANKE . Wird grob 1.35Meter!!!
Passte gerade noch so auf meine Werkbank!!!

@ Peter:
Merci auch dir!
Wie oben schon geschrieben, kein Schreiner sondern Blechner!!!

==> Lasst euch überraschen wie es weiter geht!!!

Bis denne!!!

Hallo noch einmal

Wie ja schon angekündigt, geht es nun an die "Produktion" der Teile!

Begonnen hatte ich mit der Trennwand, welche den hinteren Abschluss des Motorraumes darstellt. Diese wurde mit der Stichsäge aus 3,5mm dickem Aluminiumblech ausgesägt und danach, gemäß der Zeichnung, gefeilt und in Form gebracht! Wichtig war die Anpassung, an die Form des Motorhauben-Modells im oberen Bereich. Die Motorhaube soll später einmal auf der Trennwand aufliegen bzw. im mittleren Bereich daran festgeschraubt werden.





Die nächsten Bauteile wurden aus 0,6mm Kupferblech hergestellt. Es dreht sich um die inneren Hinterachsträger.

Zum Thema „Stabilität“, in Bezug auf das verwendete Material in 0,6mm Dicke, muss generell noch folgendes gesagt werden. Ich bin / war etwas unsicher, ob diese Dicke des eigentlich relativ weichen Kupferbleches ausreicht, um genügend Stabilität in den Aufbau eines 1:8 Modells zu bringen. Die Ver-/ Umformformbarkeit funktioniert mit diesem Material „gerade noch so“. Mehr Materialdicke geht zu Lasten der Möglichkeiten in der Formgebung und scheint auch die Holz-Modelle zu beanspruchen! Die Form soll wiederum so genau wie möglich dem Original entsprechen.
Ich habe mich deshalb dazu entschlossen, in den „magischen / strategischen“ Bereichen, in denen später Schrauben zum Einsatz kommen müssen / sollen, noch Materialaufdickungen / Verstärkungen einzuarbeiten. Ebenfalls ist das auch im Bereich der langen Längsträger möglich. Die Aussteifung der Längsträger wird allerdings erst in Angriff genommen, wenn die Eigenstabilität der Kupferteile dann auch wirklich nicht ausreicht!

Zur Veranschaulichung dessen, was als nächstes anstand, hier zuerst mal die von mir konstruierte „Datenbasis“! Das Modell mit dem konstruierten Bauteil. So soll es am Ende aussehen!



Zuerst wurde das Blech grob in Form geschnitten. Wichtig war, genügend Überstand im Bereich der Radien zu haben. Laut der Konstruktion war es notwendig einen 12,5mm langen Flansch zu haben. Deshalb musste der Überstand mindestens 15 mm sein. Wie man im ersten Bild sieht, musste das Blech auch mit Schraubzwingen und Holzklötzchen festgespannt werden. Dazu diente auch das eigentlich zum Modell gehörende Aluformteil  Gut gespannt ist halb geklopft!!!



Zum Abstellen des Flansches diente ein in Form gefeilter alter, abgesägter Besenstiel. Mit diesem wurde dann, mit ungezählten Hammerschlägen, das Blech bearbeitet. Es war natürlich sehr wichtig, den Flansch gleichmäßig abzustellen! Um hier keine allzu großen Wellen oder Verformungen zu bekommen, wurden unterschiedlich dicke Holzleisten zwischen Blechunterseite und Tisch gelegt.



Nachdem der äußere Flansch fertig abgestellt war, musste das Blech zuerst einmal „gegengerichtet“ werden. Danach folgte der nächste Arbeitsgang. Die zwei großen Löcher mit dem schmalen abgestellten Flansch! Die Lage der selbigen wurde vom Modell übernommen. Da ich keinen Blechbohrer im richtigen Durchmesser hatte, wurde mittels Laubsäge ein Loch ausgesägt. Danach das Blech wieder auf dem Modell festgeschraubt, festgespannt und der Flansch abgestellt. Dafür wurde allerdings ein anderer „Stemmer“ verwendet, nämlich einer, der dem Durchmesser des Loches ähnlich war und zudem eine kugelige Spitze besaß.



Danach wurde wieder leicht gegengerichtet und auch schon begonnen, die ersten Sägeschnitte zu machen. Es mussten ja noch einige Bereiche in die finale Form gebracht werden.



Stück für Stück, Bereich für Bereich ging es dann weiter. Immer wieder war es notwendig, die Maße der Zeichnung auf das Blech zu übertragen, zu beschneiden, zu entgraten, und vollends zu verformen. Irgendwann war es dann geschafft. Der erste Hinterachsträger war fertiggestellt.



Und geraume Zeit später, waren es dann schon zwei. Ein linker und ein rechter!!!



Nachdem die beiden Inneren fertig waren, mussten die Äußeren folgen. Davon gibt es nur ein Bild eines Zwischenstadiums. Das Herstellungsprinzip ist ja immer das Gleiche!



Wie das Ganze später dann mal aussehen soll verdeutlichen die folgenden Bilder. Diese zeigen die beiden zusammengehörenden „Schalen“, welche dann miteinander verlötet werden.



Beide zusammen sehen dann so aus:







Bevor es aber ans Löten geht, müssen zuerst noch die beiden Teile der anderen Seite aufeinander abgestimmt und aneinander angepasst werden. Auch müssen die Löcher, welche oben zu sehen sind, noch gemacht werden. Dies erfolgt aber erst zu einem späteren Zeitpunkt. Ich will hier zuerst die Hinterachs-Pendel-Aufnahmen fertigstellen. Die Löcher sollen ja zueinander fluchten!
Im Bereich der beiden „Schalen“ der Hinterachsträger ist, zur späteren Befestigung der Pendelachse, eine „stabilisierende Maßnahme“, wie schon zuvor beschrieben, notwendig. Zwischen den beiden Schalen wird noch ein 2-3mm dickes Messingblech eingelötet, welches dann dafür sorgt, dass die M3-Schrauben auch genügend „Material“ haben!!! So sieht es dann nach der Fertigstellung aus.



Auch muss die finale Anpassung an den vorderen U-Rahmen-/ Längsträger noch erfolgen.

In punkto Löten habe ich mittlerweile auch ein bisschen mehr Übung!!! Die ersten, noch nicht optimalen Versuche, waren in einem anderen Thread ja schon gezeigt!

So viel für heute. Bis zum nächsten mal!

Wow!

Handwerk ist und bleibt Handwerk!

Solche Handarbeiten sind mir heute fast nur noch aus dem Ostblock Europas bekannt, schön das ich hier in diesem Forum immer wieder ausnahmen sehen darf!

Weiter so!

Hallo Reiner,

super durchdacht, super erklärt und super umgesetzt.

Der Träger für sich allein ist schon 1A

gelernt ist gelernt.

MfG Peter

Hallo Stefan, Wolfgang, Peter

DANKE für das positive Feedback. Freue mich sehr darüber!

Später gibt es noch ein bisschen mehr zu sehen.

Bis denne!

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Hallo alle zusammen

Ein paar weitere Bilder und erklärende Worte habe ich noch für euch.

Die (Haupt-) Längsträger wurden mittlerweile auch schon fertig gestellt. Das Rohmaterial / Ausgangsmaterial ist ein als L-Winkel abgekantetes Kupferblech, wieder mit einer Dicke von 0,6mm.
Zuerst wurde der L-Winkel bestmöglich an das Modell angepasst. Es gibt in der Breite (Mit „Breite“ meine ich hier den späteren Einbauzustand im Fahrzeug!!!) nur 2 kleine Knicke. Das ist als eine Art „Links-Rechts-Anordnung“ zu verstehen. Im weiteren Verlauf wurde mit vielen Schraubzwingen das Blech am Modell festgespannt um danach mit Hammer und Stemmer in Form gebracht zu werden. Aber seht selbst: Hier einige Bilder der Entstehung dieser ca. 960mm langen Teile:



Von oben betrachtet:



Hier ist der nach unten abgekröpfte vordere Anschlussbereich zur Stoßstange in der Entstehung zu sehen.



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Nachfolgend zwei Bilder des bereits fertig beschnittenen Bauteils.





Nachdem nun die Modelle und Blechteile der Längsträger fertig waren, wurde es auch Zeit, sich mit dem Zusammenbau zu beschäftigen. Dafür war es notwendig eine „Zusammenbau-Vorrichtung“ zu erstellen. Auch bei diesem Kapitel habe ich mich wieder an meine frühere Wirkungsstätte und die damaligen Aufgabenstellungen erinnert. Herausgekommen ist dabei folgende Einfach-Vorrichtung. Zuerst mal die Konstruktion, sprich die Datenwelt:



Es wurden 9 Positionen / Stellen definiert, welche an den strategischen Knotenpunkten / Bereichen während des Zusammenbaus für „Halt“ und „Stabilität sorgen sollen. An diesen Stellen werden nun, an den aus Multiplex-Platten erstellten Schnitten / Auflagen, die Blechteile fixiert werden. Als Grundplatte dient mir eine alte und nicht mehr benötigte Kleiderschrank-Seitenwand, welche beim Entrümpeln des Kinderzimmers übrig geblieben war! Zur Stabilisierung, wegen der zu geringen Dicke des Platten-Materials, wurden unten noch zwei stabile Vollholzleisten angeschraubt. Es soll ja auch eine Weile halten.



Die einzelnen Schnitte sind dann hier zu sehen. Schnitte 1-6 bereits mit Befestigungswinkel versehen und somit fertig zur Montage auf der Platte, Schnitte 7-9 müssen noch ausgesägt werden!



Die ersten Blechteile liegen in der Aufbauvorrichtung! Jetzt gilt es noch die richtige Position zu finden und die Teile zu fixieren.





Soweit mal für jetzt. Ein bisschen habe ich noch für euch, kommt aber später, .....

Hallo noch einmal

Weiter ging es dann mit der Haube. Hier die ersten Bilder:





Die Spalte zwischen den Blechen im oberen Bereich werden später mit einem kleinen Messingrohr (D=3mm mit 1mm Loch), welches dann als Scharnier umfunktioniert wird, aufgefüllt. Mein Ansatz: Das sollte mit Weichlot herstellbar sein!!! Im seitlichen Bereich muss natürlich auch noch eine Scharnierachse eingearbeitet werden. Diese verläuft „unsichtbar“ unter dem schmalen, nach unten gebogenen, Flansch. Selbiger soll dann noch etwas nach außen abgesetzt werden, sodass das seitliche, senkrechte Blech (im Bild noch nicht sichtbar!) im oberen Bereich unter dem gebogenen Flansch verlaufen kann! Dafür muss noch nach einer Sickenmaschine gesucht werden!!!
Nachdem ich mir ziemlich lange den Kopf zerbrochen hatte, wie ich die Lötarbeiten machen konnte, fasste ich den Entschluss, ein bisschen, im kleinen Rahmen, zu investieren. Es wurde ein Proxxon Lötgerät, Fitting-Lötpaste und eine Rolle 3mm Lötzinn beschafft. Damit wurde dann erst einmal getestet!!!

Die ersten Ergebnisse waren für mich eigentlich ganz zufriedenstellend. Mittlerweile wurde auch der sehr hilfreiche Praxis-Tipp aus dem Forum umgesetzt und für die „feineren“ Lötarbeiten 1mm und 2mm Elektronik-Lot beschafft!!! Wie ja bekannt sein dürfte, ist die komplette Motorhaube ein Konstrukt mit mehreren Scharnierachsen. Zunächst wurde an jedes Teil, dort wo ein Scharnier notwendig ist, ein Messingrohr (D=3mm mit einem Loch von d=1mm) angelötet. So sah das erste Teil direkt nach dem Löten aus!



Danach wurde am Blechteil, auf dem Holzmodell liegend, angezeichnet, wo denn später dann mal eingesägt werden muss. Hier schon der finale Zustand, nachdem die Lötnaht nachbearbeitet und die restlichen Rohr-Stücke wieder herausgetrennt waren.



So musste das auch, natürlich gegenläufig, am Mittelteil gemacht werden.



Als Scharnierachse dienen Stahlnägel (D=0,9mm), welche eigentlich zur Befestigung von Sockelleisten gedacht sind!!! Hier nun der komplettierte obere Teil der Haube.





Da die Haube ja später auf der Trennwand aufliegen wird und eigentlich dort passen soll, war natürlich darauf zu achten, dass dies auch so ist. Im Folgenden Bild nun das Holzmodell und die Blech-Haube auf der Trennwand liegend. Ich denke, dass man schon ganz gut erkennen kann, wo die Reise hingehen soll.



Hier nun auch der Beweis: Sie lässt sich öffnen, und zwar beidseitig!



Als nächstes noch ein Bild mit den seitlichen, später auch beweglichen, Teilen. Diese haben ebenfalls schon die angelöteten Rohrstücke. Allerdings musste für eine weitere Verarbeitung noch, mittels einer Sickenmaschine, eine kleine Absetzung in das seitliche obere Teil eingearbeitet werden. Des Weiteren muss an dem seitlichen unteren Teil „gewerkelt“ werden. Es fehlen noch die Löcher für die 8 Lüftungsklappen, welche die Haube so unverkennbar machen. Die dürfen auf keinen Fall fehlen.



Nachdem der Besuch beim „Flaschner meines Vertrauens“ erfolgte, gibt es hier nun eine kleine Neuerung. Die Absetzungen nach außen sind gemacht. Es musste zwar, nach der Bearbeitung mit der Sicken-Maschine, wieder leicht gerichtet werden, aber das gehört ja bei Blecharbeiten zwangsläufig mit dazu!!!



Hier noch einmal im Verbund (festgeschraubt!) mit der Trennwand:





In der Konstruktion ging es nun auch wieder ein Stück voran. So wurde der Durchmesser der Reifen ermittelt und die Felgen begonnen. Bezüglich der späteren Anfertigung bin ich bei den Reifen auf den Zukauf angewiesen. Dies wurde bei 2 Firmen angefragt. Bei der Felgenerstellung muss ich mir noch überlegen, wie ich das am besten umsetze!!!

Bei der Teileerstellung konnte mittlerweile auch wieder ein weiterer Erfolg verzeichnet werden. So wurde das Dach erstellt. Dies wurde wieder, mit vielen Hammerschlägen, aus dem geraden Blech über das Holzmodell „gezogen“!





Besonders knifflig waren die hinteren beiden Ecken. Dort musste das Blech ca. 20mm tiefgezogen werden. Das war nur dadurch zu realisieren, dass der überstehenden Blechrand gelegentlich zurückgeschnitten wurde.



Nachdem dann die notwendige Tiefe erreicht war, ging es an das „(Gegen-)richten“ und beschneiden. Beim Richten war es wichtig, die zuvor auf der Oberfläche und in den Radien-Bereichen eigehauenen und nicht gewünschten „Macken / Dellen“ wieder zu eliminieren bzw. zu glätten. Wer sich mit der Blechumformung auskennt weiß, dass bei wenig Ziehtiefe relativ wenig Oberflächenstabilität vorhanden ist und sich sehr schnell ein sogenannter „Froscheffekt einstellt! Um diese beiden Fakten für mein Bauteil zu verbessern nahm ich einen kleinen Hammer und klopfte die komplette Oberfläche auf einer Stahlplatte eben. Somit ist nun die Form „einigermaßen gleichförmig und in der Mitte ist es auch einigermaßen stabil. Nun ja, so stabil eben, wie man das halt von einem 0,6mm Kupferblech erwarten kann!!! So sieht das Dach nun von innen aus, im folgenden Bild zusammen mit dem Modell.





Zur späteren Befestigung auf der Fahrerkabine wird nun noch ein etwas stärkeres Blech von unten eingelötet. In dieses wir dann wiederum eine größere Öffnung hineingesägt. Zum einen als Gewichtsersparnis, zum anderen um den Zugang nach oben zu haben, falls doch mal eine Delle im Dach zu finden sein sollte! Hier das fertige Dach von außen.



So viel mal für heute. Bis die Tage mal wieder.

mga_1500 schrieb:

Die (Haupt-) Längsträger wurden mittlerweile auch schon fertig gestellt. Das Rohmaterial / Ausgangsmaterial ist ein als L-Winkel abgekantetes Kupferblech, wieder mit einer Dicke von 0,6mm.

Zum Vergrößern anklicken....

Da hätte ich wegen der Größe des Modells und dem daraus resultierenden Gewichts aber starke Bedenken, was die Stabilität angeht.
Ansonsten: ganz großes Kino!


Grüße

Jörg

Hallo Reiner,

Königsklasse ist das !!!

Sehr schön erklärt mit der Haube, da kann man sich sicher im weiteren Zeitverlauf bedienen. Dieser BB ist ja fast schon ein komplettes Nachschlagewerk.

Servus Reiner,

Dein Werk ist faszinierend und sehr schön dokumentiert. Auf den Bilder sieht es sicherlich viel einfacher und schneller aus, als es in der Realität ist.

Tag zusammen

"Merci vielmals" für euer Feedback!

@ Jörg:
Ich werde mal sehen wollen, wie stabil der Rahmen wird, wenn die Quertraversen drin sind. Diese werden, da etwas leichter herzustellen, aus dickerem Material gefertigt. Sollte das Ganze Konstrukt im Nachgang immer noch zu labil sein, werden noch stabilisierende Maßnahmen eingeleitet. Über das "Wie", habe ich mir auch schon Gedanken gemacht. Fairerweise muss ich gestehen, dass ich auch noch ein paar Befürchtungen in dieser Richtung habe .....

@ Wolfgang:
Wenn ich deine BB´s ansehe / durchsehe ist das doch genauso. Das Ganze soll ja auch den anderen im Forum eine Hilfe sein. Ich selbst habe auch schon viel aus den verschiedensten BB´s für mich und meine Projekte nutzen können.


@ Milan:
Nun ja, ein paar Zeilen aus meinem Word-Dokument und ein paar Bilder hochladen ist schnell gemacht. Zumal ich dafür (am Word-Dokument!) ja nun auch schon eine geraume Zeit dran bin. Die Teileproduktion aufrecht zu halten, parallel zu Familie, Haus und Garten ist eher schwierig. Zumal die Prioritäten oft bei den zuletzt genannten einiges höher liegen. Was den Modellbau angeht, bin ich ja "nicht auf er Flucht". Alles zu seiner Zeit! Ihr müsst halt Geduld (mit mir) haben.

@ Michael:
Wenn ich zaubern könnte, wäre er schon fertig!!! An der Haube fehlen allerdings noch viele Löcher und die kleinen Lüftungsklappen mit den notwendigen Scharnieren. Das dauert aber sehr wahrscheinlich noch eine Weile! Serien-Produktion ist nicht mein Lieblingsthema. Es sind in Gänze dann 18 Klappen!!!!!

Bis bald mal wieder.

Hallo Reiner
Als du zu meinem Bericht gepostet hast, hätte ich nicht gedacht, dass du an so einem tolles Projekt dran bist. Du baust dieses Modell ja quasi doppelt. Einmal die Formen, zum 2. die endgültigen Produkte aus NE-Metall. Und was ich bisher gesehen habe ist es wert meinen Hut zu ziehen. Da bleibe ich dran.

Hallo noch einmal

@ Kurt
Merci für die "nach oben restreckten Daumen" und das Abo. Werde versuchen nicht zu enttäuschen!!!

Hier noch ein weiteres Update.

Für die Anbindung der Blattfedern am Rahmen habe ich mir eine zweiteilige Konstruktion einfallen lassen. Im Original ist das ein sehr massives, einteiliges Bauteil. Dies kann ich in meiner kleinen Werkstatt nicht umsetzen. Egal, aus zwei für mich herstellbaren Bauteilen geht das auch.

Bilder vom Original:







Die vorderen und hinteren Federanbindungen der Vorderachse sind unterschiedlich. Deshalb war auch die Machart etwas unterschiedlich. Wie im Original auch, ist die Blattfederbefestigung vorne „fest“ und hinten „beweglich“. Das soll heißen, dass sich der Längenausgleich, wenn die Feder zusammengedrückt wird, hinten „austobt“. Zuerst mal die Konstruktion im gesamten, nachfolgend die Einzelteile in 1,5mm Messing nachgebaut.



Die hintere Anbindung war zuerst dran. Am linken Bildrand grob zusammengestellt, wie es später aussehen soll. Auf der rechten Seite die Einzelteile dazu. Der Z-förmige Teil ist noch nicht fertig beschnitten, Die Striche auf dem Bauteil lassen aber erahnen wo es lang gehen soll. Die Löcher fehlen noch gänzlich! Da diese aber fluchten müssen, hatte ich mich dazu entschieden, diese erst zum Schluss zu bohren.



Hier nun die bereits nahezu fertigen Bauteile, welche auch schon das Rundmaterial enthalten, welches verhindert, dass die Blattfedern später nach unten "herausfallen".





So werden die Teile dann seitlich an die Längsträger geschraubt!



Bei der vorderen Anbindung sieht es im Prinzip ähnlich aus.



Hier die als Doppelteil ausgeführte Platine zur einfacheren Herstellung.



Abkanten am Schraubstock mittels Aluklotz. Damit gibt es auch immer einen schönen und gleichmäßigen Radius.





Das kommt dabei heraus! Nun müssen die beiden Flansche nur noch auf die richtige Länge hin gekürzt werden.



Im Nachgang wird das U-Profil geteilt, damit auch die beiden benötigten Bauteile entstehen können.
Nach der letztendlichen Bearbeitung und dem Zusammenlöten der beiden Teile, analog der schon entstandenen hinteren Federanbindungen, sehen sie nun so aus. An dem 4mm Rundmaterial, welches mit zwei M2-Schrauben fixiert ist, werden später die Augen der Blattfedern aufgenommen.





Die Lampenträger für vorne sind mittelweile auch schon entstanden. Zur seitlichen Anbindung am Längsträger wurden diese beiden Teile erstellt.



Daran werden dann diese beiden befestigt.



Und so sehen sie zusammengeschraubt aus.



Der „Lampen-Mast“ und die Lampe selbst müssen noch überdacht werden. Eventuell gibt es im Zubehör etwas geeignetes!!!
Da in dem Bereich, wo die Lampenträger am Längsträger befestigt werden später auch der Kühler befestigt werden soll, habe ich mir folgendes überlegt. Es wurde ein Stück Messing zurechtgefeilt, damit es in den Längsträger innen hinein passt. Dies ist als eine Art Gewindeplatte zu verstehen. Das Loch zur Befestigung des Kühlers folgt später.



So sieht es aus, nachdem die Löcher gebohrt, die M2-Gewinde geschnitten und der Lampenträger angeschraubt war.



Der Längsträger als solches wurde im vorderen Bereich mittlerweile mit einem eingelöteten Messingblech verstärkt. Im Folgenden sieht man diese Verstärkungsmaßnahme inklusive der Befestigung des Lampenträgers.



Last but not least hier die beiden fertig gestellten Teile in der Aufbauvorrichtung!





Sodele, werte Modellbaukollegen, das ist nun der aktuelle Bauzustand. Ab sofort wird es etwas länger dauern, bis wieder weitere Neuerungen präsentiert werden können. Ich hoffe mal, dass ihr dafür Verständnis habt. Ist ja schließlich Hobby und (leider) nicht der tägliche Zeitvertreib für die "Gehaltgenerierung"!!!

Wer mag kann gerne kommentieren oder Anregungen äußern.

Bis die Tage mal wieder ...