L10000 Mercedes - Langzeitprojekt in 1:8

[mga_1500]

Hallo und Guten Abend an alle.

Ich habe noch ein bisschen weiter scheffeln können. cool

Aber seht selbst.

Nachdem der Rahmen fertig war, konnte mit dem Füllblech und der Befestigungselemente weiter gemacht werden. Zuerst wurde ein 2mm Messingblech passend gesägt und gefeilt. Im Nachgang dann eingelötet. Damit dann später die Abschlussplatine mit der Außenform / Kontur flächig aufgelötet werden kann, musste der erste Teil im Bereich der Lötnaht eingeebnet werden.



Für die Befestigungselemente zum Längsträger hin mussten im unteren Bereich jeweils ein 7x7mm Vierkantloch und 2 runde Löcher gebohrt werden. Hier sieht man schon ein Vierkantstück bereits verschraubt.



So sieht das dann von Innen aus.



Hier nun der auf der anderen Seite bereits fertiggestellte Zusammenbau. Zuerst von Innen, im Weiteren dann von außen gesehen, beidseitig fertig gestellt.





In diesem Status wurden dann diverse andere, noch fehlende Tätigkeiten gemacht. Als erstes wurde an der Motorhaube (Mittelteil) ein kleines Befestigungsblech angelötet. An diesem wird Motorhaube und Kühler fest miteinander verschraubt.



Es hatte sich nach dem Zusammenschrauben leider gezeigt, dass die seitlichen oberen klappbaren Teile keinen sauberen Übergang zum Kühler hatten. Nach dem Anpassen sieht das nun so aus. Das ist für mich ein akzeptabler Zustand.



Ferner wurden die Löcher in den Rahmen-Teilen angerissen (In der Gewindeplatte im Bereich der Lampenbefestigung) und gebohrt, damit der Kühler dann auch mal auf dem Rahmen verschraubt werden kann.



Im folgenden Bild dann der zusammengeschraubte Verbund Kühler / Motorhaube / Trennwand nur mal lose auf die Rahmenprofile positioniert.



Für die finale Optik des Kühlers ging es mit einem weiteren Blech weiter. Dieses soll dann auf den schon grob fertiggestellten Kühler aufgelötet werden. Zuerst war es aufzuzeichnen und auszusägen. Die gebohrten Löcher sollen später die Rundungen ergeben. Die meisten waren auch gut positioniert. Die äußeren Sägeschnitte wurden mit der Stichsäge gemacht.



Eine halbe Stunde und ein Laubsägen-Blatt später sah das dann so aus.



Nach dem Fein-bearbeiten der inneren Kontur (Sägeschnittlinie) des rechten Teiles wurde es auf den Kühler aufgelötet. Die Bearbeitung der äußeren Kontur erfolgte erst nach dem Anbringen. Hier noch vor der Außen-Bearbeitung, nur der aufgelötete „schmale Rahmen“ wurde im Bereich der Lötnaht bearbeitet.



Der vorerst mal fertige Kühler, auf die Längsträger geschraubt, sieht so aus. Für das DIESEL-Logo mit Stern muss ich mir noch etwas einfallen lassen. Diese Teile werden dann aber auch erst nach dem Lackieren angebracht. Tendenziell werden diese / wird das dann schraubbar werden. Ein Loch im Kühler ist dann schnell gebohrt.



So meine Lieben, das war es schon wieder für heute. Viel Spaß beim lesen und kommentieren.

Bis bald mal wieder.

 

[Grainfarmer †]

Schön dass hier auch mal sauber ausgeführtes Schlosserhandwerk zu sehen ist. Da kann man nur raus lernen!

 

[Maytruck †]

Moin Moin
Wirklich genial und sauber umgesetzt , Michael

 

[Seilbagger]

was für ein Aufwand, Reiner

topp ausgeführt und ein phänomenal gutes Ergebnis

 

[mga_1500]

Hallo zusammen

@ Frank (Grainfarmer):

Danke für den Zuspruch. Allerdings gibt es auch noch genügend andere die Ihr "handwerkliches Geschick" hier unter Beweis stellen.

@ Michael und Wolfgang:

Auch euch ein DANKE schön .
(man sollte mehr Zeit für die Hobbies haben .....

Bis zum nächsten mal!

 

[mga_1500]

Hallo mal wieder

Nachdem nun der Kühler einen einigermaßen fertigen Zustand hatte, ging es an anderer Stelle weiter. Die Aufnahme der Hinterachspendelei.

In meiner Konstruktion sieht das dann so aus. Allerdings sind hier nicht alle Rundungen und Radien eingearbeitet worden. Dieses im originalen Fahrzeug einteilige Bauteil werde ich aus 2 Teilen herstellen. Wie genau, wird später erklärt.



Nun aber zur Hardware. Begonnen hatte ich mit einem 1,5mm Messing Blech. Dieses sollte die notwendige Stabilität mitbringen. Auf dieses wurde, nach der Zeichnung, beide Teile (eines für jede Seite) angerissen, ein paar Löcher gebohrt. Schließlich sah das dann so aus.



Nach dem Aussägen mit der Laubsäge und dem abkanten im Schraubstock wurde noch der kleine abgewinkelte Flansch, auf dem dann später das Gewicht des Fahrzeuges lastet in die richtige Form gebracht werden. Ebenso mussten 2 Löcher gesenkt werden. Wofür das notwendig ist, sieht man später.



Nach diesen beiden, recht schnell, gefertigten Teilen, wurde es „massiver“ und langwieriger. Für die nächsten Teile wurde als Rohmaterial ein Alu-Klotz mit einem Querschnitt von 40mm x 40mm und 150mm Länge eingesetzt. Dieser wurde zuerst einmal an beiden Enden rechtwinklig zu den Seitenflächen gefeilt. Danach wurden die notwendigen Löcher angerissen und gebohrt. Nach dem Bohren der ersten Löcher kam die Säge zum Einsatz. Nach dem trennen war es nun notwendig genau mittig in die 8mm Bohrung eine rechtwinklige Fläche zu feilen. Am linken Teil ist das schon fertig. Das rechte Teil ist noch „säge-rau“.



Nachfolgend wurden je 4 weitere Löcher angezeichnet, gebohrt und die M3-Gewinde erstellt. Des Weiteren mussten die Teile der Länge nach abgesägt werden, dass die Dicke passt.



Soweit sind hier mal alle Löcher fertig und mit den Gewinden versehen. Für die letztendliche Form musste nun ziemlich viel Material mittels Säge entfernt werden. Logischerweise ist auch noch „ein bisschen“ feilen angesagt. Hier nun zwei Bilder eines Zwischenstadiums. Da sind auch noch ziemlich viele eckige Stellen. Diese werden später noch abgerundet.





Beim nächsten Bild ist ein Teil bereits schon mit der finalen Form zu sehen.



Geraume Zeit später waren dann beide fertiggestellt. Zum Glück hatte ich bei diesen vielen Säge- und Feil-Arbeiten keine Blasen an den Händen bekommen.





Nach dieser doch recht aufwendigen und langwierigen Arbeit kam zum Schluss noch der einfache Zusammenbau mit den Messing Winkelblechen.





Diese werden später dann an den Hinterachsträgern mit M3 Schrauben befestigt. Grob zusammengelegt sehen die Bauteile so aus.





So weit mal für heute. Zeit fürs Bett!!!

Bis die Tage und Viel Spaß beim Lesen ....

 

[gismow]

Moin Reiner,

das ist eine echte unglaubliche Arbeit. Wie schafft man das nur mit Säge und Feile? Wie lange hast denn daran gesessen? Das ist Metallverarbeitung in Reinkultur.

10x

 

[Winni]

Hallo Reiner, deine Arbeit ist phantastisch. Und eine ziemlich krasse Arbeitsleistung für ein Hobby.

 

[mga_1500]

Hallo Leute

@ Peter
Zusammengezählt habe ich die Stunden nicht. Aber es waren schon so 3-4 Stunden.

@ Winni
Danke!

 

[Jettaheizer]

Hallo Reiner,

schade, dass Du die Originalfotos nicht zeigen darfst, dann könnte man viel besser sehen, wie perfekt deine Arbeit ist. Ich für meinen Teil hätte gar nicht die Geduld, 3-4h an zwei kleinen Aluteilen zu sägen und feilen...

Gruß,
Franz

 

[scraper]

Hallo Rainer

Bin stiller mitleser. Sehr schöne Arbeit die Du hier zeigst. Auf weitere Bikder freue ich mich schon.

Gruß Dirk

 

[mga_1500]

Hallo zusammen

Ich habe da noch ein bisschen für euch.

Aber zuerst noch ein an Franz und Dirk für die positiven Posts.

Als nächstes kam noch der unten angeschraubte kleinere Alu-Klotz dran.
Dieser wurde auch aus dem Vollen gesägt und gefeilt. Als Basis diente ein Alu-Flachmaterial 30x8mm. Hier die ersten Striche und die Befestigungslöcher. Es wurden beide Teile nebeneinander angerissen und auf einmal gebohrt. Die Löcher habe ich dieses mal mit 3,2mm etwas größer als eigentlich benötigt gemacht. Im Nachgang hat sich dies als nützlich erwiesen. Meine manuellen Präzisions-Anrisse und die notwendigen manuellen Präzisions-Zentrier-Körnerschläge wichen doch leider ein paar Zehntel vom Soll ab!



Nach dem Absägen und winklig-feilen wurde die Vertiefung mittels einer 8mm Rundfeile hergestellt. Das Bild ist leider etwas unscharf geworden.



Nach erfolgter Rund-Feil-Aktion wurden die restlichen Sägeschnitte gemacht und die Flächen eben gefeilt. Zum Schluss wurde dann jedes der Teile mit dem zuvor schon erstellten Oberteil verschraubt. Mit einem 8mm Bohrer musste der „Feinschliff“ am Radius gemacht und die Klemmwirkung überprüft werden. Die Pendelachse soll ja später hier fest verschraubt werden. Folgend noch 2 Bilder der final verschraubten Zusammenbauten. Die Schrauben werden, der Optik wegen, später dann noch gegen Sechskant-Schrauben getauscht. Für den Anfang sollte das reichen!





Viel Spaß damit und bis die Tage.

 

[Seilbagger]

Hallo Reiner,

nicht dass das Daimler-Museum den mal haben will. Deren L10000-Modell ist garantiert nicht so topp gebaut

 

[mga_1500]

Hallo Wolfgang

Wir werden ja sehen, was noch so alles passiert.

Es wird auf jeden Fall noch eine Weile dauern, bis man darüber mit mir reden kann.
Es ist jetzt grob ein Jahr seit ich mit der Konstruktion angefangen habe. Teile basteln dauert leider länger als gedacht. Ist ja aber auch (nur) Hobby.

Alles zu seiner Zeit...

Schönen Abend noch und bis denne ....

 

[mga_1500]

Hallo zusammen und noch EIN GUTES NEUES

Auch bei mir wurde über die Feiertage etwas "gewerkelt".

Zuerst aber, als kleiner "Nachklapp" zu meinem vorletzten Post und der Thematik "Stabilität" als solches, sei folgendes noch erwähnt.

Die Pendelachse wird mit Sicherheit dazu beitragen, dass hier nicht gleich alles wackelt! Die bereits schon vorhandene, polierte, 8mm Stahlachse stammte aus einem alten Scanner / Drucker, den ich vor geraumer Zeit als defektes Gerät von einem Kollegen bekommen hatte! Wenn diese doch sehr stabile Achse an den beiden massiven Aluminium-Aufnahmen festgeschraubt ist und diese dann wiederum an den Hinterachsträgern befestigt sind, hält das bestimmt gut was aus. So zumindest mal meine ersten Verbauversuche / und auch die Theorie!

Sodele, weiter geht es!

Um nun im Bereich des Rahmens auch mal etwas weiter zu kommen, musste mit den Querverbindungen / Quertraversen begonnen werden. Als erstes war der „Heckabschluss“ dran. Hier zunächst der originale Rahmen, wie er seinerzeit hergestellt wurde.

(ALLGEMEINE INFO für ALLE, besonders für die Admins: Auch auf nochmalige Anfrage meinerseits beim Daimler Archiv wurde mir erlaubt, das mir zur Verfügung gestellte Material in meinem Baubericht, unter Nennung der Quellangabe, zu zeigen! Es liegt mir ein dementsprechendes Email des Mitarbeiters im Daimler Archiv vor! Des Weiteren wurde mir das auch mündliche noch einmal bestätigt!)

(Quelle: „Daimler AG, Mercedes-Benz Classic Archive“)



Zur Verdeutlichung hier ein Bild „meiner“ Datenwelt.



Begonnen hatte ich mit den Eckversteifungen. Diese sind aus 0,6mm Kupfer gefertigt. Sie wurden lediglich angerissen und mit der Blechschere ausgeschnitten. Deshalb gibt es davon auch keine Bilder eines „Zwischenstadiums“.



Die seitlichen hinteren Längsträger wurden aus 1mm Messingblech gefertigt. Auch davon gibt es nur Bilder der fertigen Teile.



Ebenfalls wurden die dazu quer verlaufenden U-Profile angefertigt. Alle Einzelteile zusammen sind auf dem nächsten Bild zu sehen.



Die Eckverstärkungen sind, wie auch beim Original, auf dem oberen und unteren Schenkel der U-Profile vorgesehen, deshalb gibt es davon 8 Teile.
Nachdem alle Teile fertiggestellt waren mussten auch Überlegungen angestellt werden, in welcher Reihenfolge der finale Zusammenbau erfolgen sollte. Ich hatte mich dazu entschlossen, zuerst die Verstärkungsecken auf die beiden Quertraversen zu löten. Eines dieser Teile sah dann nach dem Löten und etwas „verfeinern“ wie folgt aus.



Darauf folgte der restliche Zusammenbau. Es wurden zuerst beide Querträger, mit den bereits angelöteten Verstärkungsecken, mit einem der seitlichen Längsträgern verlötet. Dabei war es einigermaßen schwierig, das Ganze so zu fixieren, dass zum einen die Wärmezufuhr mittels der Lötflamme an den notwendigen Stellen möglich war und zum anderen die bereits schon getätigten Lötnähte im näheren Umfeld nicht wieder zu heiß wurden und sich dann alles wieder „In Wohlgefallen“ auflöst. Ebenfalls waren bei den folgenden Arbeitsschritten die notwendigen „rechten Winkel“ und diverse Abstandsmasse zu beachten.

Glücklicherweise hatte ich mir beim Löten mittlerweile nun doch schon eine „gewisse Erfahrung“ und Fingerfertigkeit angeeignet, dass es hier beim ersten Versuch schon gleich funktioniert hatte. Ganz zum Schluss wurde der gegenüber liegende Längsträger angebracht. Das Endergebnis sah dann so aus.





Nun muss nur noch ein wenig die Oberfläche bearbeitet und das überschüssige Lötzinn entfernt werden. Dann kann es mit den mittleren beiden Blechen und weiteren abschließenden Arbeiten weitergehen.

Die in der Mitte an manchen Fahrzeugen (Bilder von damals!!!) zu sehende Anhängerkupplung sollte, so sie denn einmal notwendig wird, auch an einem etwas massiveren Bereich festgeschraubt werden können. Deshalb werden diese ebenfalls aus 1mm Messing erstellt. (Man weiß ja nie, was mir noch alles einfällt, sollte der Lastwagen einmal fertig sein. Vielleicht benötigt der dann noch einen Anhänger!!!)

Ich habe die Hoffnung, dass diese „dickeren“ Bauteile im hinteren Bereich etwas Stabilität in den Rahmen bringen. Mein Plan ist, dass das gesamte „Rahmen-Konstrukt“ hinter den Achsen als separate Einheit eingebaut wird. Ich erhoffe mir damit einen einfacheren Zusammenbau mit den vorderen Teilen. Soweit sind wir aber (leider) noch lange nicht!!!!

... viel Spaß damit und bis die Tage!

 

[Seilbagger]

Hallo Reiner,

schön dass es weitergeht.

Dieser Baubericht ist echt schon was ganz Besonderes .

Bei einer Abstimmung ob Hänger ja/nein sag ich schon mal JA

 

[mga_1500]

Hallo Wolfgang

für die Blumen !!!

Für den Anhänger hatte / habe ich bis jetzt und vermutlich auch in nächster Zeit "Keine Gedanken"!

Zuerst muss der Laster mal mehr Formen annehmen.

Es zieht sich leider alles sehr sehr in die Länge!!!

Aber noch macht es Spaß, mich und auch ein paar von euch, mit der Umsetzung zu erfreuen!!!

Es gibt bald auch wieder ein paar Bilder zu sehen.

Grüße und bis bald.

 

[mga_1500]

Hallo Kollegen,

am späten Abend noch ein bisschen was für die Augen. Zu dem kleinen Zusammenbau vom Post #65 gesellten sich nun noch die letzten Bleche. Die mittlere Versteifung wurde aus 1mm Messing hergestellt und auch gleich angelötet. Zuerst die beiden Einzelteile



Und so sieht der hintere Abschlussrahmen als fertige Einheit aus. Die Lötstellen wurden bereits schon vom überschüssigen Lot befreit.





Ein weiteres Kapitel im hinteren Bereich des Fahrzeuges wurde begonnen. Als Vorlage zuerst mal wie es damals war und was ich konstruktiv umgesetzt habe.
(Quelle: „Daimler AG, Mercedes-Benz Classic Archive“)





Die „Pendelschwingen“ (Oder wie die Teile auch immer heißen mögen!!!) sind im Original aus mehreren Lagen gleich dicker Teile zusammengesetzt. Der Einfachheit wegen habe ich dies etwas anders gestaltet. Das mittlere Teil ist bei mir etwas dicker. Es soll nämlich auch einen senkrechten Stift aufnehmen, der als Herzbolzen dient. Die Einzelteile wurden aus mehreren Aluminiumstücken hergestellt. Zuerst wurden die 6mm dicken Teile gefertigt. Nach Anreisen und Löcher bohren wurde noch das Gewinde für den Herzbolzen geschnitten.



Danach wurden die beiden Teile am oberen Loch ausgerichtet und mittels zweier Schrauben zusammengespannt. In diesem Zustand erfolgten dann Säge- und Feil-Arbeiten bis die Teile dann so aussahen. Hier war es wichtig, dass das obere Loch stets fluchtete. An diesen Löchern werden die Teile später auf die Pendelachse „gefädelt“.



Im Anschluss daran wurden aus 2mm dickem Aluminium 4 weitere Teile gefertigt. Diese wurden allerdings nicht so aufwendig angerissen, wie ich es zuvor mit den dicken gemacht hatte. Eines der beiden dickeren diente mir nun als „Anreiß- und Bohrschablone“. So konnte ein fluchten der Löcher gewährleistet werden. Den Beschnitt erledigte ich mit der Laubsäge. Für die finale Bearbeitung der Außengeometrie nahm ich wieder meine zuvor schon verwendeten Schrauben und spannte alle Teile zusammen. Das Endergebnis, nachdem dann alle Teile gebohrt, gesägt und feinbearbeitet waren, sah dann so aus.



Die oben im Bild zu sehende Konstruktion ist auf 15mm breite Blattfedern ausgelegt. Ich habe mich aber mittlerweile für nur 13mm breite Streifen entschieden. Um nun auf das gewünschte Breitenmaß zu kommen, werde ich noch je Seite 1,5mm dicke Zwischenlagen erstellen. Eventuell werden auch Unterlagscheiben zum Einsatz kommen.

An anderer Stelle konnte zwischendurch auch ein bisschen zusammenmontiert werden. Die Einzelteile dafür waren bereits schon seit einiger Zeit fertig. Die Pendelachsbefestigungen mussten an den äußeren Hinterachsträgern verschraubt werden. Um zum Schluss dann eine rechtwinkelige Befestigung der Pendelachse zu bekommen, war es notwendig, dass die Verschraubungen an beiden Seiten in Längsrichtung zueinander fluchten. Dazu hatte ich mir ein kurzes Stück der späteren Pendelachse abgesägt. Daran wurden dann beide Aluminiumteile befestigt und zueinander ausgerichtet. Im nachfolgenden wurden dann die 6 Löcher auf die Hinterachsträger übertragen. Bilder sagen bekanntlich mehr als Worte. Deshalb hier ein paar davon.







Auch hier werden selbstverständlich die Kreuzschlitzschrauben noch gegen Sechskantschrauben getauscht.

So viel für heute. Ich hoffe bald mal wieder berichten zu können.

Bis dahin einstweilen viel Spaß beim Lesen und kommentieren.

 

[Maytruck †]

Moin Moin
Die Qualität deiner hier gezeigten Teile ist schon sehr edel ! Was kann man mit den Möglichkeiten eigentlich nicht bauen ? Michael

 

[fa0958]

Hallo Reiner
Puh, da fällt mir nichts mehr zu ein. Das ist reif fürs Museum.
Ebenso deine Erklärungen im Baubericht. Es macht riesig Spaß das zu verfolgen.
Vielen Dank.

 

[Luger61]

Museumsreif

Hallo Reiner ,
das was Du hier zeigst ist schon gleichzustellen mit der Nachfertigung von Teilen für 1:1 Oldtimer.
Hast Du schon überlegt auch einen funktionsfähigen Motor zu bauen ? (So wie der Spanier mit dem V12).
Gruß Karlheinz

 

[mga_1500]

Hallo noch einmal

DANKE für die durchweg positiven Kommentare!

@ Michael:
Die schwierigen Teile sind die stark gekrümmten / bombierten!!!
Bis dato habe ich mich noch nicht so richtig an die Kotflügel herangetraut!!! Obwohl die Modelle als erstes fertig waren.
Die Teile scheinen mir nun doch auch als recht aufwendig / schwierig zu werden. Das kommt aber auch auf das Material an. Dünnes Kupfer (0,6-0,7mm) oder dünnes Alu (0,5mm) liegt bereit.
Ich trau der Stabilität aber noch nicht!!! Ich habe beschlossen, da ich eh nicht alles gleichzeitig anfertigen kann, diese Bauteile mal noch zu "vertagen"!!! Im Moment will ich mal den Rahmen und die Anbindung der hinteren Achsen fertigstellen.

@ Franz:
Es freut mich, dass es dir gefällt. Da er ja noch lange nicht fertig ist, kommt er vorerst auch noch nicht ins Museum. Es sei denn ich bekomme später dann mal Stand-Miete dafür!!!cool
(Aber dann wird es nichts mit dem "Be-spielen", das wäre auch schade!)

@ Karlheinz:
Wie eben schon erwähnt, mit dem dünnen Blech lässt sich einiges realisieren. Zur Stabilitätssteigerung sind dann auch leider immer wieder Maßnahmen notwendig. Aber bisher klappt es, glaube ich, ganz gut diese zu verstecken!
Motor in Eigenbau als V12 - NEIN. Mein Antriebsprinzip lautet eher: Gekaufter E-Motor für 12V!

Dies wird dann aber auch noch einmal hier im Forum thematisiert. Dabei benötige ich wahrscheinlich noch Unterstützung von den Profis!!!

Bis denne

 

[mga_1500]

Hallo zusammen

heute nur ein kleines Update. Wenig Zeit gehabt und zudem macht arbeiten in der Garage bei 6°C keinen Spaß!!!

Bei den inneren Hinterachsträgern wurden noch ein paar Löcher gebohrt. Das Modell, welches schon zum Erstellen der Teile diente wurde als Bohrvorrichtung verwendet. Einfach nur am Schraubstock ein Stück Holz von hinten dagegen gespannt und schnell waren die Löcher drin ohne dass das Blech deformiert wurde. So sehen die Teile nun aus.



In diesem Zustand sieht das alles aus wie im Original. Leider werden die 4 kleinen Löcher vermutlich auf das Maß der beiden großen aufgebohrt werden müssen. Sonst ist eine spätere Montage der außen liegenden Alu-Teile schwierig, da die Muttern nicht festgehalten werden können. Da das aber in einem Bereich liegt, welcher später nicht von weitem zu sehen ist, kann ich damit gut leben! Funktion vor Optik!!!



Unter dem Motto „Ja ist denn schon wieder Weihnachten“ konnten mittlerweile auch 2 Hinterachsen erstanden werden. Diese entstammen dem Hause Veroma.



Zuerst wurden die Achsen geöffnet und auf ausreichend Schmierung und gute Fettverteilung geprüft. Es stellte sich heraus, dass alles in Ordnung war.





Nachdem nun die Achsen vorhanden waren, ich somit die genauen Maße abmessen konnte, wurde mit der Konstruktion der Blattfeder-Anbindung weiter gemacht. Die Maße der Achsen wurden ins CAD übernommen und dabei dann auch die weiteren Bauteile finalisiert.
Beim L10000 verlaufen die Hinterachsfedern unter die Achse. Selbige hat noch einen kleinen Arm, welcher nach unten an die Federaugen verläuft. Dies ist in folgendem Bild recht gut zu erkennen. Selbiges wurde im Daimler Museum von der rollenden Poststation gemacht.



Diese Art und Weise der Federanbindung wollte ich nun auch realisieren, da sonst der gesamte Achs-Bereich nicht dem Original entsprechen würde.
Die an den Veroma-Achsen angegossenen Blöcke für die Befestigung der Federn waren / sind leider in der Breite zueinander etwas neben dem meiner Konstruktion. Dies liegt daran, dass der L10000 hinten nur Einzel- und keine Doppelbereifung hat. Somit galt es für mich hier etwas zu improvisieren! Gesagt –Getan! Folgendes kam dabei heraus.





Diesen Zusammenbau möchte ich mir aus 2 Teilen herstellen. Alles aus 2mm Messing, damit es dann später auch verlötet werden kann. Zum einen die Grundplatte, welche dann später an der planen Fläche der Achse verschraubt wird und zum anderen ein schräg abgeschnittenes U-Profil. Schräg aus dem Grund, weil die untere Anbindung nicht auf gleicher Lage ist (in Längsrichtung gesehen!) wie die Achse selbst.

Das kommt dann aber später (wenn es wieder etwas wärmer ist).

Viel Spaß beim Lesen.

Bis denne.

 

[stammi]

Hallo Reiner,

Du zeigst hier große Modellbaukunst! Ich bewundere Deine Metallbaufähigkeiten und Detailverliebtheit. Ich finde es immer wieder faszinierend mit wie viel Liebe selbst die kleinsten Teile gebaut werden, wissend das nach der Lackierung und dem Einbau vieles davon nicht mehr zu sehen sein wird.

Als bisher stiller Leser freue ich mich auf wärmeres Wetter und damit auf Deine weiteren Updates.

Gruß

Achim

 

[Seilbagger]

Hallo Reiner,

sagenhaft !!! Dieses Projekt spielt wirklich in einer eigenen Liga