Eigenbau Mercedes ZETROS

Wäre das was für dich?

http://www.pawa-modellbau.de/eigene-produkte/spindelantriebe/

Danke für den Tipp, Horst. Ich weiß noch nicht genau, ob das was für mich ist...
Einerseits wollte ich gerne auch die Kippspindel etc selbst bauen, ich weiß halt nur nicht welcher Motor an 7,2v genug Umdrehungen und Drehmoment hat.
Andererseits gibt es ja einige käufliche Kippantriebe, und bei den nicht mal so hohen Preisen überlege ich, ob es den Aufwand wert ist... mal sehen.

Erstmal ging es aber wieder ein bisschen weiter:

Der Hilfsrahmen hat die Träger für die Mulde bekommen. Besteht aus 8er und 10er Rohr, in dass jeweils gegen verrutschen 2 M2-Schrauben eingedreht sind.
Die Haken sind aus 5mm Flachalu, zurechtgefeilt und geschliffen.
Die Haken haben eine 2mm-Bohrung für die Verriegelung / Kipprichtungswahl.





Die Gegenstücke dazu am Muldenboden sind aus diesen Alu-Winkeln und Schrauben entstanden:





Den Hilfsrahmen mal aufgesetzt:





Und mit der Mulde.





Als nächstes kommen die Bordwände dran, und dann die Verriegelung. Mal sehen ob das alles so funktioniert, wie ich mir das vorstelle.
Bis dann

Hallo zusammen,

nach längerer Sommerpause ging es bei mir auch ein wenig weiter. Ich habe mich ein paar Tage lang mit dem Führerhaus beschäftigt - mit dem Ergebnis, dass ich am Ende total unzufrieden war. Die Idee, Dach oder Hinterwand herausnehmbar zu gestalten, erwies sich als (zu) schwierig. Jedenfalls, wenn es möglichst unsichtbar sein sollte.
Durch die gebogene Form der Seitenwand habe ich es auch nicht hinbekommen, gut schließende Türen einzubauen.

Heute habe ich beschlossen, das Fahrerhaus neu zu bauen. Das hat (hoffentlich) einige Vorteile:
- Ich verzichte auf zu öffnende Türen (Scaleanspruch hin oder her, aber wann öffnet man schonmal die Fahrertüren, man will doch fahren?!),
--> dadurch werden die Seitenwände gerader und stabiler.
- Dach und Rückwand werden fest
--> keine sichtbare große Öffnung mehr
- Ich kann das Fahrerhaus jetzt von Anfang an so auslegen, dass es bündig mit der Haube abschließt und einfach am Rahmen zu montieren ist.


Um Trotzdem an die innen liegende Elektronik heranzukommen (und den Innenausbau machen zu können), bleibt das FH jetzt "ohne Boden".
Bis auf einen schmalen Rahmen wird die Bodengruppe mitsamt Elektronik, Trennwand und Innenausbau am Rahmen festgeschraubt. Das FH wird dann wie eine Glocke "drübergestülpt". Besser kann ich es nicht beschreiben, ihr werdet es sehen

Los ging es mit den neuen Seitenwänden:

Aus 2mm PS die Grundform ausgeschnitten, im unteren Bereich eingeritzt...



... und den Knick hinein gebogen. Die Wand besteht aber noch aus einem Teil.



Dann den Knick innen stabilisiert.



Aus 1mm Platten dann die "Einzelteile" der Wand aufgeklebt. D.h. die "Tür" und der "Rahmen". Das Ergebnis ist stabil und gerade.



Das rechte Teil ist schon mit 240er Schleifpapier grob vorgeschliffen und der Fensterausschnitt hat seine endgültige Form. Das linke Teil trocknet noch. Die Einzelteile haben außerdem außen 1-2mm Übermaß, nach dem Motto "Kürzen ist einfacher als Verlängern".

Soviel zum ersten Teil!

Fahrerhausneubau, Teil 2:

Soweit sieht es fast aus wie vorher... (wenn man außer acht lässt, dass jetzt alles gerade ist )
Der Raum hinter der Zwischenwand ist 40mm breit, das sollte für die Elektronik mehr als ausreichen.





Hier sieht man jetzt die Neuerung: die Bodenplatte klebt auf den Beiden seitlichen "Trägern" und wird so mit dem Rahmen verschraubt. Vorne wird die Inneneinrichtung aufgebaut, im hinteren Teil werden alle elektrischen Komponenten in eine Art "Regal" eingebaut und mit dem Boden verbunden. So kann man schnell an die Elektronik ran und muss nicht jedes mal alle Steckverbindungen trennen.



Zur Zeit tüftele ich an der Frontseite, die würde ich gerne ebenfalls aus einem Teil herstellen, trotz der Winkel.

Hallo zusammen!

Weiter gehts mit den Fortschritten vom Wochenende:
Das neue Fahrerhaus ist fertig - auch wenn die Lösung der Frontpartie nicht 100% perfekt ist, bin ich ganz zufrieden. Im Moment trocknet der Kleber noch und überall sind Klammern/Klebeband, Bilder gibts deshalb später.

Am Heck ging es auch weiter. Eigentlich ist es sogar fast fertig
Dabei habe ich mich an einem Foto orientiert, auf dem man das Heck gut erkennen kann. Leider finde ich es jetzt beim googeln nicht mehr wieder, deswegen keinen Link. Trotzdem ist das Ganze nur "ähnlich" dem original.

An beiden Seiten sind es Stabilisierungsbleche und die hinteren Abspannösen aus 2mm Alu. Unten drunter ein Hilfsrahmen, der die Traverse für die Carson-Anhängerkupplung hält. Dann die Halter für Kennzeichen und Rückleuchten, aus dünnem Messingblech und 3mm Rundmaterial.







Auf der linken Seite habe ich schnell eine Rückleuchte angeschraubt, um zu schauen wie das aussieht.






Ja, ich weiß, die M2-Schrauben sind echt groß, kleinere hätten es auch getan. Aber bei meinen Fingern würde ich für 30 M1,6-Gewinde ebensoviele Bohrer und Gewindeschneider verbraten. Und aus einem Meter Entfernung fällt es hoffentlich nicht mehr so auf.

Das Servo für die Anhängerkupplung kommt ebenfalls direkt ins Heck. Habe hier noch ein paar Miniservos rumliegen, die sollten dafür gut sein.

In den nächsten Tagen geht es weiter

Schaut gut aus Mit der neuen Hütte hast dir viel Arbeit gemacht ... und ... hat es sich gelohnt? Bin schon auf die Bilder gespannt. Theoretisch müsste das Zetros Fahrerhaus gut zu bauen sein, auch wenn es viele Winkel und Schrägen hat.

Der Neubau der Hütte hat sich auf jeden Fall gelohnt. Es war auch insgesamt nicht so schwer oder viel Arbeit, da die Form ja ganz gleichmäßig ist - mal von der Frontseite abgesehen. Insgesamt sieht es jetzt ok aus.
Der Verbindung / Anformung an die Motorhaube sowie die Befestigung der Motorhaube am Rahmen bereitet mir allerdings immernoch Kopfzerbrechen - ich finde einfach keine Lösung, mit der die Haube sicher, aber abnehmbar montiert werden kann. Dann kommt ja noch hinzu, dass der Spalt zum Fahrerhaus nicht groß sein darf... ich bin also kurz davor, beide Teile einfach zusammen zu kleben. Das würde einiges einfacher machen.

Noch viel schlimmer ist die Befestigung der Stoßstange. Es klappt einfach nicht - entweder fehlt mir das richtige Material, die richtigen Werkzeuge, oder die richtige Idee. Wahrscheinlich von allem etwas. Die letzten 3 Versuche waren jedenfalls schief oder locker.

Trotzdem ein paar Bilder (leider wieder in absolut bescheidener Qualität...) :



Wie man sieht, fehlt noch die Anformung an das Fahrerhaus. Ansonsten habe ich schonmal die Anformung für den Lufteinlass an die Haube gebaut. Der Schnorchel ist in Planung.

Dann einmal eine Gesamtansicht mit Mulde und Tank:



Bei den unzähligen Versuchen, eine passende Befestigung für die Stoßstange zu bauen, sind mir letztendlich alle meine 1,8er Bohrer abgebrochen - M2-Gewinde gibts also erstmal keine mehr. Deshalb brauchte ich mal etwas Abwechslung und habe den Auspufftopf gebaut.

Der Topf selbst ist eine Kiste aus 1mm und 2mm PS, die seitlichen Träger sind 3mm stark. Das Lochblech ist selbst gebohrt (war total stupide, aber viel verkehrt machen konnte ich dabei nicht ). Tank und Lochblech sind verklebt, und dann mit 1,4mm Schrauben in die Träger geschraubt.

Halbwegs sauber aussehen tut übrigens nur die (in Fahrtrichtung) rechte und hintere Seite, den Rest sieht man eh nicht.

Ein weiterer kleiner Fortschrittsbericht (leider ohne Bilder, meine Kamera mag nicht mehr)

Bei der Befestigung bin ich immernoch nicht weiter gekommen. Es fehlt einfach die springende Idee. Aber ein Problem war immer der begrenzte Platz mit dem Motor unter der Haube.
Also habe ich jetzt die bisher einzelnen Getriebe (am Motor 5:1 und das Verteilergetriebe 2,5:1) zusammengefasst, den Motor angeflanscht und fertig ist der Unterflurantrieb Marke Eigenbau. Der Motor sitzt knapp unter der Oberkante des Rahmens, der tiefste Punkt des Getriebes auf einer Höhe mit der Unterkante des Tanks. Zudem ist der Winkel der Kardanwellen jetzt viel kleiner als zuvor.

Ich konnte es nicht lassen und habe direkt mal eine Testfahrt gemacht:
Der Motor lässt sich sehr feinfühlig steuern, die Endgeschwindigkeit passt. Auch beim Rangieren mit vielen vorwärts-rückwärts-Wechseln absolut präzise
Allerdings hat die Lenkung einiges an Spiel (bis auf den Doppellenkhebel an einer Seite alles original Robbe). Hier muss ich wohl noch in gute Gelenkköpfe investieren.
Der Lenkeinschlag könnte auch besser sein. Und mir ist aufgefallen, dass der Truck ordentlich über die Vorderachse schiebt, und der Wendekreis ist nicht gerade klein. In unserem Keller ist es aber so eng, dass man eh keinen Kreis fahren kann, also muss ich das bei Gelegenheit mal draußen testen. Aktuell sind die erste und zweite Achse mit offenem Diff, die dritte ist gesperrt.
Das man mit dem großen Radstand keine Mini-Kurven fahren kann ist mir klar (Wendekreis im Original: 21m), aber etwas mehr hatte ich mir schon erhofft...

Falls also jemand irgendwelche Tipps für mich hat, immer her damit

Der Selbstbau der Hütte sieht doch bis jetzt vielversprechend aus ! Da trauen sich nicht viele dran

Zum Vergrößern anklicken....

Vielen Dank dafür die Schwierigkeit liegt ja tatsächlich gar nicht bei der Hütte, die hat ja nur gerade Flächen. Die Motorhabe ist ein wahrer Alptraum in drei Dimensionen, im wahrsten Sinne des Wortes Nochmal würde ich DIE sicher nicht bauen.

Hallo zusammen,

Ein kleines Weihnachts-Update, da ich gerade Ferien habe und mich wieder ein bisschen dem Modellbau widmen kann

Damit der Zetros mal wieder ein bisschen mehr nach LKW aussieht, habe ich mich mal um die Kotflügeln gekümmert. Ich habe gelesen, dass viele Abflussrohre als Ausgangmaterial nehmen, aber so eins konnte ich nicht finden (also im Bastelkeller, einkaufen wollte ich nicht). Aus Blech wollte ich sie eigentlich auch nicht machen (kein passendes Blech da).
Dabei ist mir aber ein Deckel für 125er KG-Rohr in die Hände gefallen, der hat ganz genau den Innendurchmesser (120mm) den ich brauchte.
Dann habe ich einen entsprechend breiten PS-Streifen abgeschnitten und grob vorgebogen, dann innen reingelegt. Das Ding dann mit kochendem Wasser aufgefüllt und ein paar Minuten stehen lassen. den Streifen dann rausnehmen, etwas nachbiegen, fertig.







Dann habe ich die Seitenstücke aus PS grob ausgesägt und den Radius markiert. Dann habe ich entsprechend lange Abschnitte des gebogenen PS einfach mit Kunststoffkleber aufgeklebt. Weil die doch recht schmale Klebenaht etwas labil wirkte, habe ich die Innenseite mit Stabilit verstärkt. Das trocknet gerade, und bald gehts dann mit schleifen etc weiter.







Frohe Feiertage euch allen!

Hallo zusammen,

hier ein weiteres kurzen Update:
Die Kotflügel-Rohlinge sind verschliffen und haben noch 2 Streifen aus dünnem PS aufgeklebt bekommen. Die entsprechenden Halter sind aus Messingrohr und einem Stück Gewindestange zusammengelötet und mit Schrumpfschlauch überzogen. Die Schellen sind aus Messingblech-Streifen gebogen und mit M1,4-Schrauben befestigt.
Eine Seite ist schon dran - die zweite folgt heute noch.

Super Idee mit dem Wasserbad
Das werde ich mir für meine zukünftigen Hüttenumbauten mal merken! ( das ich da nicht schon selber drauf gekommen bin )
Gut gelungen
Kotflügel baue ich mittlerweile nurnoch aus 0,5 mm Messing- oder 0,8 mm Alublech. Das geht schneller und als Werkzeug braucht es nur eine größere Kaffeetasseund eine große Schlauchschelle zum Bördeln.

Gruß

Carsten

Danke Carsten! Aus deinen Bauberichten habe ich mir auch schon den ein oder anderen Trick abgeschaut
Zugegeben, das mit der Tasse würde ich mich nicht trauen, die klopp' ich sicher nur kaputt.

Kleiner Fortschritt von heute:

Den Unterfahrschutz halbwegs originalgetreu neu gemacht. Grundlage sind 8x8 Vierkantrohr und 2mm Blech, es ist also ziemlich stabil geworden.

compliments great job

Hallo zusammen,

ist ja schon wieder eine ganze Weile her, dass es hier weiter ging. Jetzt hatte ich ein paar freie Tage und hab mich hin und wieder mal zum Basteln in den Keller verzogen.
Große Sachen sind nicht passiert, aber "Kleinvieh macht auch Mist".

Los ging es mit dem oberen Teil der vorderen Kotflügel. Weil die doch etwas wackelig saßen, habe ich sie von unten mit Stabilit ausgegossen.
Dann habe ich auf beiden Seiten von vorn ein 3mm-Loch hineingebohrt:





Passend zu diesem Loch habe ich in die Haube zwei kurze Stücke Gewindestange eingeklebt. So ist die Position von Haube und Fahrerhaus zueinander festgelegt und sie können nicht verrutschen / schief sitzen. Gegeneinander fixiert werden sie dann mit Magneten.

Dann habe ich die Anformung an das Fahrerhaus hergestellt und angeklebt: rundum aus 1mm PS, das zwischen 5mm (unten) und 2mm (oben) nach vorne ragt. So wird der eigentliche Spalt zwischen den beiden Teilen überdeckt.










Und dann kamen ein paar richtige Kleinteile:

Die Auftritte und dem Fahrerhaus bestehen aus verschieden dicken PS-Stücken, der bewegliche Teil sind die Mercedes-Sk-Auftritte von Osswald/Premacon.

Und zu guter letzt habe ich die Griffe, die über der Windschutzscheibe sitzen, sowie die Fassungen für die oberen Begrenzungsleuchten hergestellt.
Grundlage dafür war ein Vierkant 10x3mm (der ließ sich nämlich noch halbwegs in den Schraubstock spannen). Den Rest erledigten dann Dremel und Feile:









Für den Größenvergleich: die Griffe sind 24mm lang, die Bohrung in der Fassung hat einen Durchmesser von nur 1,5mm...


So, das wars jetzt erstmal wieder von mir

Hallo zusammen!

Nach einigem Überlegen, und weil mich die ersten Fahrversuche im Garten so gar nicht zufrieden gestellt haben, habe ich mir dann doch einen Satz neue Achsen gegönnt. Diese kamen heute gut verpackt bei mir an und wurden sogleich ausgepackt und gründlich begutachtet:

Für die Achsen von rigidrc habe ich mich entschieden, weil ich doch recht viele positive Meinungen gehört habe, und sie der Preis für Metallachsen doch sehr attraktiv ist.





Vom Anschauen bin ich total begeistert, alles super verarbeitet, ordentlich gefettet und die Lenkachse hat (im Gegensatz zur Pantherachse) so gut wie kein Spiel. Und nach ein paar mal durchdrehen laufen sie auch sehr leichtgängig und gleichmäßig. Hatte den Eindruck, dass die Pantherachsen mit den Zahnrädern und Zinkdruckguss doch ein bisschen "eiern".

Mehr Bilder hab ich jetzt nicht gemacht, aber falls das Interesse besteht kann ich sicher noch ein paar Fotos nachreichen.



Das heißt dann, dass in den nächsten Tagen ein paar Anpassungsarbeiten am Fahrgestell anstehen. So sind zum Beispiel die Aufnahmebohrungen für die Federung anders, die Kardanwelle zwischen den Hinterachsen ist zu kurz und ich muss die Lenkung neu einbauen etc.



Aaaaaaaber: jetzt habe ich ein Problem, bei dem ich nicht direkt weiter komme - vielleicht kann mir ja jemand von euch helfen...?

Aktuell habe ich diese Naben (Link).
Die haben eine Aufnahme in SW 8 (eben passend für Panther-Achsen). Von der Breite her würden sie aber an den Hinterachsen weiter perfekt passen. Wenn ich eine Fräse hätte, würde ich also eine größere Sechskantaufnahme einfräsen und schon wäre die Sache erledigt.
Wenn ich neue Naben kaufen würde, bräuchte ich auch direkt neue Felgen, und die kosten wieder eine Menge Geld.

Es wäre also toll, wenn mir jemand zumindest die 4 Naben der Hinterachse ausfräsen könnte


Vorne sieht das was anders aus, die Achse ist da ein Stück schmaler. Da müssten gleich neue Naben gedreht werden...



Es gibt aber auf jeden Fall in den nächsten Tagen ein paar neue Bilder, und vielleicht schaffe ich es dann auch diesen Monat noch das Fahrgestellt zu lackieren

...und auch wenn ich mich immer über ein paar weitere Kommentare/Anregungen freue, möchte ich mich einmal bedanken für jetzt 15000 Aufrufe

So, weitere Fortschritte

Die Hinterachsaufhängung ist jetzt an die neuen Achsen angepasst und zu 90% fertig, es mussten doch einige Teile neu gemacht werden.






Und mal von unten:





Als nächstes kommt die Vorderachse dran. Und dann noch die Kardanwelle zwischen den Hinterachsen.


Das Problem mit den Radnaben habe ich (vorerst) so gelöst:

Da mir die Ausrüstung fehlt um die Naben selbst zu drehen/fräsen, habe ich sie erstmal in 3D gezeichnet. Dabei kam mir die Idee, sie bei shapeways 3D-drucken zu lassen. Ich habe schon gehört das der "strong & flexible"-Kunststoff einiges aushalten soll, daher habe ich überall wo es möglich war recht dicke Wandstärken eingeplant und bin zuversichtlich, dass es funktionieren wird (zumal es ja auch auf dem Markt einige Naben aus Kunststoff/Gießharz gibt).

Es wird noch ein paar Tage dauern, aber wenn die Teile da sind werde ich sie natürlich in Bildern zeigen.

... und das nächste kleine Update:

auch die Vorderachsaufhängung ist fertig und die Lenkung neu eingestellt. Der mögliche Lenkeinschlag mit den neuen Achsen ist deutlich größer als vorher.

Lediglich der Anlenkhebel für die Verbindung einer zweiten Lenkachse ist wegen der Höherlegung im Weg.





Den kann man aber ganz einfach abschrauben, ist also an sich kein Problem.
Jetzt liegt nur das obere Lager offen und ist dementsprechend anfällig für Verschmutzungen. Man könnte also einfach den Hebel absägen und nur die Platte wieder anschrauben, aber irgendwie gefällt mir die Idee nicht so. Ich werde also aus einem Stück Blech einfach eine neue Abdeckung anfertigen.


Laut shapeways gehen meine Naben diese Woche noch in den Versand, und dann kann ich hoffentlich bald testen ob sie so stabil sind wie nötig.

Neue Naben

Hallo zusammen,

hat etwas länger gedauert als gedacht, aber jetzt kam ich endlich dazu, meine Bestellten Naben einzubauen.

Sie kamen gut gepolstert und einzeln eingepackt hier an. Der Paketbote hat mich sogar an der Tür gebeten, dass Paket zu öffnen und zu überprüfen, ob alles heile ist

Wie gesagt, vorher hatte ich die Naben von AFV für die Panther-Achse im Einsatz. Und jetzt gibt es eine kleine Bilderflut, ist auch für mich das erste mal, dass ich mit 3D-Druck zu tun hab:





So sehen sie aus. Die länglichen sind für die Vorderachse, die kompakten für die Hinterachse. Beim genauen hinsehen kann man (hoffentlich auch auf den verkleinerten Bildern) erkennen, dass die Oberfläche des "strong & flexible" Kunststoffs leicht rau ist. Beim Anfassen sind sie aber sehr stabil, fester als ich erwartet hatte. Ob das ausreicht, muss sich dann im Betrieb zeigen. Mit einem kurzen Durchgang 800er Schleifpapier werden sie auch schön glatt.





Dann habe ich sie auf maßhaltigkeit geprüft, und ob ich sie richtig konstruiert habe. Bevor ich jetzt groß irgendwas mit dem Messschieber zeige, auf den Bildern erkennt man dass die Teile perfekt in die Felgen passen. Auch die Sechskantmitnehmer passen saugend in die Naben

Der Lochkreis passt auch, und die Löcher für die Schrauben haben bewusst etwa 0,1mm Untermaß. So lassen sie sich gut durch die Naben drehen und halten von alleine (ein M1,2-Gewinde in Kunststoff zu schneiden kam mir doch etwas zu albern vor). Passt perfekt!






Jetzt muss ich erstmal die restlichen 4 Naben montieren, dass wird noch eine ganze Weile dauern. vom fertigen Zustand gibt es dann später Bilder.
Über Fragen/Kommentare/Anregungen freue ich mich immer

Weiter geht's, nachdem die Fummelei mit den winzigen Schrauben erledigt ist.

Zuerst ein Nachtrag: oben hatte ich erwähnt, dass der obere Lenkhebel der Vorderachse im Weg ist. Den habe ich also abgebaut und durch eine Platte aus 2mm Alu ersetzt, die mit den gleichen Schrauben wieder befestigt wurde:






So, jetzt wieder zu den Naben:

Sie ließen sich alle passend und problemlos montieren, lediglich bei einer musste die zentrale Bohrung vorsichtig aufgerieben werden (hier hatten sich einige Rückstände vom Druck verklebt).
Mit montierten Reifen sieht das Ganze dann so aus:



Das Messingrohr oben ist übrigens mein hochprofessioneller SW2-Steckschlüssel. Als ich das letzte mal bei Conrad einen gesehen habe, war ich dann doch zu geizig fast 20€ dafür auszugeben, und der hier tut's auch

An die Hinterachsen montiert:



... und nachgemessen. Außenbreite 185mm, passt



An der Vorderachse gab es dagegen eine unangenehme Überraschung:



...man sieht es ja: viel zu breit!!
Und zwar um genau 13 mm (Außenbreite 198mm).

Also schnell mal die Datei gecheckt, die ich hochgeladen habe - und sie ist 100% so wie das gedruckte Teil. Dann hab ich mir die Skizze die ich gemacht habe und die Maße nochmal angesehen, und tja, ich kann wohl nicht rechnen. Jedenfalls ist mir vollkommen schleierhaft, wo auf jeder Seite ganze 6,5mm zu viel herkommen... die abgenommenen Maße stimmen, und in der Zeichnung bin ich auf 185mm gekommen.

Die Dateien habe ich dann nochmal angepasst und direkt neue Naben bestellt. Für unter 3€ je Stück ist das jetzt nicht weiter dramatisch, das ärgerliche ist leider die Lieferzeit. Aber da muss ich jetzt durch.
Da das teuerste an der ganzen Sache die Versandkosten sind, habe ich noch Außenplaneten-Attrappen und Nabendeckel, die ich schon vor einer Weile entworfen hatte, mit geordert.

Trotzdem habe ich eine kurze Testfahrt auf dem Küchenboden gemacht (zwar noch als 6x4, die hintere kurze Kardanwelle fehlt noch) und bin doch mit den Achsen sehr zufrieden. Sie laufen sehr ruhig und haben weniger Spiel, und der Lenkeinschlag ist bedeutend besser geworden.

Kommentare erwünscht

Hallo miteinander!

Heute ging's mal an einer komplett anderen Baustelle weiter - die Mulde, bzw. die Verriegelung der Bordwände.
Ob die beim Kippen über ein Gestänge oder einen Servo geschaltet werden, darüber bin ich mir noch nicht so ganz im Klaren.

Man nehme: 1mm Stahldraht, M2-Gewindestange und 2mm Messing. Daraus wurden die Haken der Verriegelung, sowie die Bügel, in die die Haken greifen.



Dann habe ich die Löcher in die Bordwände gebohrt und die Bügel hineingesteckt:



Dann ging es ans Eingemachte: aus Alu-Profilen wurden erstmal 4 Lager für die Gewindestange angefertigt. Diese wurden gleich an den Schrauben, die eh schon in der Bodenplatte der Mulde sind, befestigt.
Bis ich allerdings 4 Stück hatte, bei denen alle Bohrungen an der richtigen Stelle in der Flucht waren, hat es eine ganze Weile gedauert. Aber dafür ist es ja ein Hobby



Hier sieht man den Anlenkhebel, und dass in den seitlichen Muldenboden Ausschnitte für die Haken gedremelt werden mussten.
Bisher sind alle Teile nur mit Muttern gekontert - die Einstellerei bis alles an der richtigen Stelle und in der Flucht und fest war, hat eine gefühlte Ewigkeit gedauert. Sobald alles funktioniert werden die Muttern auf jeden Fall mit viel viel viel Schraubensicherung festgeklebt...



Ich hoffe das der hintere (im Bild links) Haken auch so funktioniert, der Abstand zum letzten Lager beträgt knapp 10mm. sonst muss da auch noch eins hin.

Seitenansicht:



Von hinten:




Dann mache ich mich mal an die zweite Seite...

Hallo zusammen!

Das Update von heute: (man hab ich im Moment viel Zeit )

Nachdem die Wände der Mulde jetzt verriegelt werden können, musste natürlich auch der Hilfsrahmen mit Kipprichtungswahl angegangen werden.
Dabei habe ich diesmal nicht ganz so viele Fots os gemacht.

Funktioniert so: in jeden der Haken habe ich ein 3 cm langes Messingrohr mit 2mm Innendurchmesser eingeklebt - quasi als Führung für die Verriegelung. Die besteht im Moment einfach nur aus gebogenem 1,5mm Stahldraht. Eleganter (und einfacher zu betätigen) wäre natürlich eine Lösung mit Bowdenzügen. Vielleicht finde ich da noch welche die Stark genug sind und sich löten lassen.

Damit sich das ganze bewegen kann, habe ich in die beiden Rohre Langlöcher gedremelt. Funktioniert tadellos








Außerdem soll ja zwischen Mulde und Fahrerhaus noch ein Ladekran - allerdings nur als Attrappe. Dafür hatte ich vor einiger Zeit schonmal ein paar Teile gemacht, jetzt aber neu und ordentlich.
Ich habe mir einfach Fotos und PDFs der Aufbauhersteller angesehen und bei der äußeren Form überall ein bisschen was abgekupfert. Herausgekommen sind in der ersten Runde diese Teile:



... sieht fast aus, wie ein Bausatz

Moin Michael,

danke für deine Meinung! Ein funktionsfähiger Ladekran ist natürlich ein Traum und ich habe auch schon ein paar Bauberichte gelesen Leider scheitert das im Moment definitiv am Geld. Mal völlig unabhängig von der "Hydraulik vs Spindel"-Frage - beides kostet eine Menge. Daher kommt dieses Projekt nach ganz (ganz ganz) hinten.

Aber ein bisschen mitgedacht habe ich schon: alle Teile habe ich abgezeichnet/kopiert/sonstwie gesichert, sodass sie reproduzierbar sind. Dann sind zB die Säule und der Ausleger so gedacht, dass sie aus gängigen Alu-Profilen hergestellt werden können (zB 30x20x30mm).

Das ganze vorher aus PS zu bauen bringt die Vorteile, dass ich jetzt schon etwas da stehen habe, und ganz leicht testen kann ob die Kinematik so funktioniert. Die Lochabstände habe ich schon an Hydraulik-Zylinder von Leimbach angepasst.

Außerdem ist der Kran klein genug, dass ich ihn am Ende der Ferien (also Dienstag ) mit nach Hamburg nehmen kann um dort weiter zu basteln. Mehr Platz als einen Schuhkarton habe ich da nicht

... und für die Bilderhungrigen, der Fortschritt von gestern:


Auf dem letzten Bild sieht man ein großes Rechteck, daraus wurde der Knickarm. Man kann wage erkennen, dass ich es an den Stellen, an denen es geknickt wurde, eingeritzt habe.
Dann kamen diese beiden Hilfsmittel zum Einsatz:



Dann habe ich das Stück gebogen, durch die Lehren geschoben und zusammengeklebt. An die Klebestelle kam innen noch ein Streifen zum Aufdoppeln.
Dann habe ich das entstandene Sechskant-Profil vorne und hinten schräg abgesägt und vorne eine Aufdopplung aufgebracht (dieses Detail habe ich bei einigen Palfinger-Kranen gefunden, das gefällt mir so sehr gut)



Dann das Kinematik-Gelenk aufgelegt, kann aber sein dass es noch 1-2 cm vor oder zurück wandert:







Alle bisherigen Teile zusammengelegt. Gefällt mir bis hier ganz gut. Ab dem Mittelpunkt der Kransäule beträgt die Ausladung schon 35cm, wenn sich später mal 2x 10-12cm Ausschub realisieren lassen kommt man also auf eine ganz schöne Reichweite
Aber nur zur Klarstellung, dieser Kran wird nicht funktionsfähig und bekommt auch keine echten Ausschübe (im Knickarm sind schon Verstärkungen, da ist also gar kein Platz mehr...)